（定稿）固定器底座塑料模具设计（全套下载）

格式：RAR 上传：2022-06-25 06:59:07

《（定稿）固定器底座塑料模具设计（全套下载）》修改意见稿

1、“.....该产品的市场需求量很大，有着广阔的市场前景其次，采用注塑成型不仅可以实现自动化生产，提高生产效率，节约劳动力，降低成本最后，该产品的材料为，吸水后可以降解，不会对人体和环境造成污染。综上所述，该设计方案是个可行的经济合理的方案。总结本次设计主要是对种塑料固定器底座进行模具设计。其作用是使熔融材料过渡和转向。在単型腔模具中可不设置分流道，在多型腔模具中均设置分流道，且常由级分流道和二级分流道共同完成。要求满足熔融料流压力损失小，容积最小。分流道截面形状有圆形梯形形半圆形及巨型等。为减小分流道内的压力损失，希望分流道截面面积要大，为减少散热，又希望分流道表面积要小。流道长度宜短，因为长的流道不但会造成压力损失，不利于生产，同时也浪费材料但过短，产品的残余应力增大，并且容易产生飞边。浇道的截面积越大，压力的损失越小浇道的表面积越小，热量的损失越小。用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计越合理。对于壁厚小于，重量在以下的塑件......”。

2、“.....为塑件的质量，此零件为.为分流道的长度，约为所以。.浇口设计浇口的类型.直接浇口熔融塑料直接从主流道进入模具型腔.侧浇口开设在型腔的侧面，与型腔和分流到相连，其横截面形状般为矩形.搭接式浇口.扇形浇口.带有调整片的浇口.盘壮浇口.环壮浇口.膜片浇口.点浇口.潜伏式浇综合考虑塑件的形状及材料表面的切料点，并且可以通过次分型得出塑件，决定该模具的分流道设在动模型板上，采用半圆形流道，且浇口采用侧浇口。本模具采用的侧浇口，其优点是浇口形状简单，尺寸容易准确控制，通常用于除聚碳酸脂外的所有塑胶材料。侧浇口的缺点是产品表面有浇口瑕疵，须切断浇道。浇口的位置浇口的位置对塑件的质量有极大的影响，浇口的位置选择时应遵循如下原则.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔的排气和塑料的补塑，避免塑件产生缩孔或表面凹陷.浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕，影响塑件的外观.浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置.浇口应设置在有利于排出型腔中的气体的位置......”。

3、“.....模具的型芯细小时，浇口设计应注意不能使熔融塑料直接冲击型芯，以免型芯被冲击变形。.浇口不要设置在塑件使用中的承受弯曲载荷和冲击载荷的部位。成型零件设计注射模具闭合时，成型零件构成了成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模凸模型芯镶拼件，各种成型杆与成型环。成型零件承受高温高压塑料熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需克服与塑件的粘着力。在上万次甚至几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑料制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高雅容器，它的强度和刚度必须在容许值之内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。.分型面的设计模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面成为分型面。分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计合理与否直接影响到塑件的质量模具的整体机构工艺操作的困难程度及模具的制造成本......”。

4、“.....与开模方向垂直。也有采用与开模方向致的侧向主分型面。分型面大都是平面，也有曲面或台阶面。分型面的选择原则.分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，只有这样.按注射装置分类，可分为三类。螺杆式以同螺杆来实现成型物料的塑化和注射。它能使成型物料的混炼塑化均匀，无材料滞留，结构简单，但压力损失较大，是当前使用较广泛的机型。柱塞式以加热料筒分流梳和柱塞来实现成型物料的塑化和注射。它构造简单，适合于小型塑件的成型，但材料滞留严重，压力损失大。螺杆预塑化型这是双料筒形式，螺杆料筒进行塑化，柱塞料筒进行注射。它能使塑化均匀，计量准确，适合与精密成型。但其结构复杂，材料滞留大。.按锁模装置分类，可分为两类直压式以液压缸直接锁模。这种形式调整保压都较容易，但能量消耗大。肘拐式以连杆机构实现锁模，常与液压缸起组合使用。它可以实现高速合模，锁模可靠，产品不易实现飞边，但调整复杂，需要经常保养。综上所述，根据注射容积注射压力锁模力初选注射机型号为。注射机的主要技术参数注塑机的主要技术参数如表.所示表......”。

5、“.....最大注射量校核最大注射量是指注射机次注射塑料的最大容量，设计时应保证成型塑件所需的注射量小于所选注射机的最大注射量。型注射出成型机理论注射量.，因此满足要求。.锁模力校核当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生个沿注射机抽向的很大的推力，此推力的大小等于塑件加上浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和即注射面积乘以型腔内的塑料压力。此力可使模具沿分型面涨开。为了保持动定模闭合紧密，保密塑件的尺寸精度并尽量减小溢边厚度，同时也为了保障操作人员的人身安全，需要机床提供足够大的锁模力。因此，欲使模具从分型面涨开的力必须小于注射机规定的锁模力。即.式中注射机的额定锁模力，塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积，熔融塑料在模腔内的压力，损耗系数，通常取。••即该注塑机的锁模力符合要求。......”。

6、“.....式中模具闭合厚度，注塑机所允许的最小模具厚度，注塑机所允许的最大模具厚度，根据结构草图可知，初选的模具厚度为,满足要求。.开模行程校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于双分形面的注塑模具，其开模行程按下式效核式中注塑机的最大行程，脱模距离，此模具中为塑件加浇注系统总高，此模具中为型腔板移动的距离，此模具中为.所以上式成立.，即该注塑机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该型注塑机符合要求。模具结构的设计.浇注系统浇注系保压的目的方面是防止注射压力解除后，如果浇口尚未冻结，发生型腔中熔料通过浇口流向浇注系统，导致熔体倒流另方面则是当型腔内熔体冷却收缩时，继续保持施压状态的柱塞或螺杆可迫使浇口附近的熔料不断补充进模具中，使型腔中塑料能成型出形状完整而致密的塑件。冷却定型当浇注系统的塑料已经冷却凝固，继续保压已不再需要，此时可退回柱塞或螺杆，同时通入冷却水或空气等冷却介质，对模具进步冷却，这阶段称冷却定型。实际上冷却定型过程从塑料注入型腔起就开始......”。

7、“.....脱模塑件冷却到定温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。.塑料的后处理塑件经注射成型后，除去浇口凝料，修饰浇口处余料及飞边毛刺外，常需要进行适当的后处理，借以改善和提高塑件的性能，塑件的后处理主要指退火和调湿处理。退火处理退火处理是使塑件在定温的加热液体介质如热水甘油和液体石蜡或热空气循环烘箱中静置段时间，然后缓慢冷却的过程。其目的在于减少由于塑件在料筒塑化不均匀或在型腔内冷却速度不致，而形成内应力，这在生产厚壁或带有金属镶件得塑件时尤为重要。般退火温度控制在塑件使用温度以上，或低于塑料的热变形温度。退火处理的时间取决于塑件品种加热介质温度塑件的形状和成型条件。退火时间到达后，塑件缓慢冷却至室温，冷却太快，有可能重新产生内应力。调湿处理将刚脱模的塑件放在热水中进行处理，以隔绝空气，防止塑件氧化而变色，同时，加快达到吸湿平衡的种处理方法。通过处理，使塑件的颜色性能和尺寸达到稳定。通常聚酰胺类塑件需进行调湿处理，处理的时间随塑料的品种形状厚度及结晶度大小而异......”。

8、“.....动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。注射时动模与定模闭合，构成型腔和浇注系统，开模时动模与定模分离，以便取出塑料制品。.方案论证方案采用强制脱模，其浇口套和浇口设在定模固定板上。方案二采用弹簧抽芯，型芯将由大小不同的三对镶块组成，由镶块组成的型芯结构内部是空心的，空心部分加顶杆。在锁模力解除后，顶杆抽出，在弹簧力的作用下，型芯镶块向里运动，从而实现脱模。方案三采用模四腔结构，其浇口设置在定模板上，用推杆实现脱模，且效率高。方案采用强制脱模，虽然模具设计结构比较，但是塑件容易产生变形或者破坏。方案二采用弹簧抽芯机构，由于弹簧存在定的拧紧力，使镶块中间的顶杆运动受阻。方案三采用模四腔结构，效率高。采用侧浇口。经过以上三种方案比较及塑件本身特点，决定采用侧浇口。其模具的二维装配图草图如下图.所示。模具装配主视图模具装配左视图.定模座板.螺钉.推板.推杆.推杆固定板.垫块.支撑板.导柱.快速接头.动模板导套.定模版.型腔......”。

9、“.....水道胶圈.铜塞.斜导柱.限位挡块.限位弹簧.限位螺钉.螺钉.推板导套.推板导柱.拉料杆.螺钉.螺钉.定位圈.浇口套.螺钉.型芯.螺钉.弹簧.回程杆图.模具二维草图注塑机的选择.塑件收缩率与模具尺寸的绿色模具”的概念已逐渐被提到议事日程上来。即，今后的模具，从结构设计原材料选用制造工艺及模具修复和报废，以及模具的回收利用等方面，都将越来越考虑其节约资源重复使用利于环保，以及可持续发展这趋向。塑件材料分析与方案论证.塑件的工艺分析塑件的材料此塑件的材料为。的成型工艺特性与性能非结晶型塑料，品种牌号很多。各品种的机电性能和成型性能也各有差异，应按品种确定成型方法和成型射时间和冷却时间最重要，它们对塑件的质量均有决定性影响。注射时间中的充模时间和充模速度成正比，在生产中，充模时间般为。注射时间中的保压时间就是对型腔的压实时间，在整个注射时间内所占的比例较大，般为，特厚塑件可高达。在熔料冻结浇口之前，保压时间的多少，将对塑件密度和尺寸精度产生影响。保压时间的长短不仅与塑件的结构尺寸有关......”。