1、采用如下图的圆角圆弧半径过度，可有效减小其内应力。如图第四章注射机的选用及校核.注射机的选用制品的体积估算将该固定座塑件的体积我们用三维造型软件进行自动测试,根据体积选注射机则由表常用热塑性塑料注射机型号和主要技术规格初选型注射机如下表二所示表二注射机主要技术参数理论注射容积螺杆直径注射压力模板行程模具最大厚度顶出行程喷嘴孔直径实际注射量锁模力模具最小厚度定位孔直径喷嘴球半径.注射机的校核注射量的校核则在个注射成型周期内，需注射入模具内的塑料熔体的质量，应为制件和浇注系统两部分质量之和，即根据生产经验，注射机的最大注射量是其额定注射量的，即式中个成型周期内所需注射的塑料质量型腔数目，取单个塑。

2、寸.成型零件工作尺寸主要有型腔和型芯径向尺寸，型腔和型芯的深度尺寸,中心距等。.型腔径向方向上的尺寸计算分度圆直径齿顶圆直径齿根圆直径式中塑件分度圆直径塑件齿顶圆直径塑件齿根圆直径塑件平均收缩率则有综合以上几节的叙述，进行下列计算型腔尺寸由零件尺寸进行逆推，的收缩率为。.圆周方向的尺寸高度方向的尺寸模具型腔侧壁和底板厚度的计算理论分析和实践证明，对大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，应按刚度条件计算对小尺寸型腔，强度不足是主要问题，应按强度条件计算。该模具为小尺寸型腔，则对于圆形镶拼组合式，按强度计算有侧壁底部式中模腔压力材料许用应力，对于钢，凹模型腔内孔则有并由表.对于型腔内壁直径在范围内的圆。

3、的脱模斜度。三塑件的壁厚合理确定塑件壁厚十分重要。塑件壁厚受使用要求塑料性能塑件几何尺寸与形状以及成型工艺等众多因素的制约。塑件各部分壁厚应均匀致，切忌突变与截面厚薄悬殊的设计。塑件壁厚般在范围内，常用值为，通常随塑料品种及塑件大小而定。热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚需查阅相关资料。此外，塑件壁厚还与熔体充模流程有关。四圆角为防止塑件转角的应力集中，改善其成型过程中的充模特征，增强相应处的模具与塑件的机械强度，提高其外观的可视性，必须塑件各面的转角处或内部连接处，均采用圆角过度。实验表明，当圆弧半径大于塑件壁厚时，应采用集中系数小于当这个比值增大为时，其应力集中系数可减至.。塑件内部表面转交处。

4、型腔数量及排列方式考虑到该塑件尺寸较小，且为大批量生产，故采用多腔注射。根据所选注射机注射容量，由前校核所述，选取二腔。模具型腔在模板上的排列方式通常有圆形排列形排列直线排列及复合排列等。其中，型腔的圆形排列加工较困难，直线形排列加工容易，但平衡性能较差，使用较广泛，故选用直线形排列。.成型零件的设计对于塑料模的型腔设计常用的有两种方式种是整体式型腔，另种是组合式型腔。整体式型腔结构简单，牢固不易变形，但是型腔复杂，加工难度非常大。组合式型腔可使复杂型腔简单化，并且加工难度降低，模具型腔可更换，提高了模具的使用寿命。成型零件工作尺寸的计算成型零件上用以成型塑件部分的尺寸,称为成型零件的工作尺。

5、与封闭时间。侧浇口截面形状为矩形，其尺寸参数如下式中浇口深度，通常塑件在浇口位置处的壁厚系数，对于，浇口宽度浇口长度浇口半径则有取为去浇口方便，取其中分流道与浇口的连接方式及尺寸参数如下附图所示附图第六章成型零件的设计.塑料制件在模具中的位置分型面的确定打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面，叫分型面。分型面的设计是型腔设计的第步，它受塑件的形状壁厚外观尺寸精度排气槽和浇注口位置等诸多因素的影响。分型面的选择选择分型面即是决定型腔在模具中应占有的位置。设计中遵循的原则如下符合塑件脱模般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。.当要求开模后塑件留在行腔内时，则塑件内表面的脱模斜度应大于塑件外表面。

6、件的质量浇注系统凝料和飞边所需的塑料质量取注射机额定注射量则有锁模力的校核锁模力是在成型时锁紧模具的最大力。成型时高压熔融塑料在分型面上显现的涨力应小于锁模力，即式中注射机的额定锁模力塑料制品与浇注系统在分型面上的总投影面积熔融塑料在型腔内的平均压力对于螺杆式注射机，其型腔内平均压力般为，取安全系数，常综合上述，故该材料在成型加工时，要选择“低温高压”的工艺条件为好。见表所示表成型条件密度计算收缩率加热前料筒温度模具温度成型压力预热后处理宜用注射机类型喷嘴料筒前部料筒中部料筒后部温度时间方法温度时间宜用螺杆式注射机，螺杆带止回环，喷嘴宜用自锁式油水盐水四材料的收缩性塑件从模腔中取出冷却至室温。

7、镶拼组合式凹模有模套壁厚今取第七章排气系统的设计为了将模腔内的气体顺利排除，常在模具分型面处开设排气槽。许多模具的推杆或型芯与模直径般比注射机定位孔直径小，以便于装模，故选浇口套上为，浇口套结构与尺寸参数如零件图所示。.冷料井设计在每个注射成型周期开始时，最前端的料接触低温模具后会降温，变硬被称为冷料。为了防止在下次注射成型时，将冷料带进型腔而影响塑件质量，般在主流道或分流道的末端设置冷料井，以储藏冷料并使熔体顺利地充满型腔。为了使主流道凝料能顺利地从主流道衬套中脱出，往往使冷料井兼有开模时将主流道凝料从主流道拉出而附在动模边的作用。先选用形拉料杆的冷料井，其结构尺寸如下附图所示附图.分流道。

8、可塑性第三章料零件结构的工艺性第四章注射机的选用及校核.注射机的选用.注射机的校核第五章浇注系统设计.主流道设计.冷料井设计.分流道设计.浇口设计第六章成型零件的设计.塑料制件在模具中的位置.成型零件的设计第七章排气系统的设计第八章脱模机构的设计.脱模力的计算.推管强度计算与校核第九章合模导向机构的设计第十章温度调节系统的设计.模具冷却装置的设计.模具加热装置的设计第十章模板的选用第十二章结构设计补充说明.模具的开合模.模具杆类零件尺寸参数第十三章机械手三维造型固定座造型.第章设计总结参考文献中文摘要本文设计了固定座的注塑模具。通过计算设计了注塑模具的成型结构脱模机构浇注系统等方面。在设计过。

9、设计分流道是主流道与型腔浇口之间的段流道。它是熔体由主流道流入型腔的过渡通道。对于多型腔模需设分流道，为使各型腔内能同时填充，分流道采用平衡式布置。比较不同截面形状分流道的性能，采用形分流道，其热量损失小，加工性能容易。形分流道宽度可在内选取，半径，深度，斜度取.浇口设计浇口是料流进入型腔最狭窄部分，也是浇注系统中最短的段。浇口尺寸狭小且短，目的是使由分流道流进的熔体产生加速，形成理想的流动状态而充满型腔，又便于注射成型后的塑件与浇口分离。本设计中浇口形式采用侧浇口，其形状简单，便于加工，而且尺寸精度容易保证适用于模多件，能提高生产效率试模时，如发现不适当，容易及时修改能相对独立地控制充填速。

10、明显。结晶过程引起体积的缩小内应力增强分子取向增大，导致其收缩方向性差别增加。另外，成型后的收缩退火或调温度处理的后收缩，般比热固性塑料大。塑件特性的影响塑件形状尺寸壁厚有无嵌件数量及其布局等对塑件的收缩值亦有重大关系。模具的影响模具结构分型面的选择施压方向浇注系统形式浇注口位置数量截面尺寸对收缩值及其收缩方向性也有很大影响。尤其以压注与注射成型更为明显。成型条件的影响模具温度高收缩值大，反之收缩值减小。注射压力高保压时间长，塑件收缩值降低，反之收缩值增大。固定,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸中文摘要绪论.模具概述.本设计工作零件分析及模具结构设计.零件的作用.零件材料的特性分析.材料。

11、程中采用了先进制造中的技术，使用软件辅助设计了模具的三维造型，关键词注塑模具脱模机构,.,.,.,.固定座的注塑模具结构设计绪论.模具概述塑料是以高分子合成树脂为主要成分，在定的温度和压力下，可塑成定形状且在常温下保持形状不变的材料。模具是利用其特定形状去成型具有定形状和尺寸的制品的工具。成型塑料制品的模具叫做塑料模具。对塑料模具的全面要求是能生产出在尺寸精度外观物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用的角度，要求高效率自动化操作简便从模具制造的角度，要求结构合理制造容易成本低廉。注塑模具般有以下几部分组成定模机构动模机构浇注系统导向装置顶出机构抽芯机构冷却和加热装置排气系统等。

12、的尺寸发生缩小的这种性能称为收缩性。塑件尺寸收缩不仅是树脂本身热胀冷缩的结果，而且还与各种成型因素有关。成型收缩形式收缩的形成是由于冷却大分子链段运动困难，自由体积缩小所引起的。方向性收缩是由于熔体在充模过程中受到很大的切应力，致使大分子链段沿液流方向被“梳展”排列，冷却时大分子力图恢复自由状态，使流动方向的收缩率大于收缩方向收缩率。后收缩当塑料在储存和使用条件下发生应力松弛。在此，该种材料不预考虑。收缩的影响塑料品种的影响塑料的品种不同，其成型收缩值迥异。同品种塑料，由于其分子量填料及其配比的不同，则收缩值及其各种向异性的程度也不相同，热塑性塑料的收缩值比热固性塑料大，且收缩范围宽方向性更。

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