凹模.dwg
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承料板.dwg
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冲件图.dwg
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导料板.dwg
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垫板.dwg
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垫板的设计与制造论文.doc
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凸模.dwg
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凸模固定板.dwg
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卸料板.dwg
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总装图.dwg
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导柱，导套的结构形式有滑动和滚动两种。
滑动导柱，导套滑动导柱，导套均为圆柱形。
其加工方便，容易装配，具行业应用最广的导向装置。
导柱的直径般在之间，长度在之间。
按标准选用时，应保证上模座在最低位置时闭合状态，导柱上端与上模座顶面积距离不小于，而下模座底面与导柱底面的距离不小于。
导柱的下部与下模座导柱孔采用过盈配合，导套的外径与上模座导套孔采用过盈配合。
导套的长度，必须保证在冲压前导柱进入导套以上。
导柱与导套之间采用间隙配合，根据冲压工序性质，冲压件的精度及材料厚度等的不同，其配合间隙也稍有不同。
例如对于冲裁模，导套和导柱的配合可根据凸凹模间隙，选择凸凹模间隙小于.时，采用配合大于.时，采用配合。
拉深厚度为的金属时，采用适的应重新修磨或更换.凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并挤紧牢固.用导正销定距的冲孔落料连续模.模架及其他零部件设计该模具采用后窄行模座，这种模架的导柱在模具后侧位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜.以凹模固界尺寸为依据，选择模架规格.导柱为导套上模座厚度上模取，上模垫板厚度取，固定板厚度固取，下模座厚度下模取，那么，该模具的闭合高度闭上模垫下模式中凸模长度凹模厚度，凸模冲裁后进入凹模的深度，可见该模具闭合高度小于所选压力机的最大装模高度，可以使用。
通过以上设计，可得到如图所示的模具总装图.模具上模部分主要由上模板垫板凸模凸模固定板及卸料板等组成.卸料方式采用刚性卸料。
下模部分由下模座，凹模板，导料板等组成。
.导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取，这样就可确定了导料板的宽度。
导料板采用钢制作，热处理硬度为，用螺钉和销钉固定在凹模上。
导料板的进料端安装有承料板。
.卸料部件的设计卸料板的设计刚性卸料板适用于冲压厚度为落料不变尺寸.为落料不变尺寸落料凸模固定板的孔口尺寸按相配凸模固定板图第章模具整体设计.凸模设计凸模图.具体类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模定位方式的选择条料的送进定位是靠导料销和活动挡料销来完成的。
挡料销的作用是保证条料送进时有准确的送进距。
其结构形式可分为固定挡料销活动挡料销和使用挡料销三种。
固定挡料销，送进时，需要人工抬进条料送进，并将挡料销套入下个孔中，使定位点靠紧挡料销。
圆柱式挡料销，挡料销的固定部分和工作部分的直径差别较大，不至于削弱凹模的强度，并且制造简单，使用方便。
其般固定在凹模上，适用于带料板的冲模。
钩形挡料销，其固定部分的位置可离凹模的刃口更远些，有利于提高凹模的强度。
但这种挡料销由于形状不对称，为了防止转动需另加定位装置η.为板的长度，宽度件张排样方式图.冲压力的计算吨初选吨压力机.压力中心的计算简单形状工件压力中心的计算对称形状的零件，其压力中心位于刃口轮廓图形的几何中心上。
等半径的圆弧段的压力中心，位于任意角а角平分线上，且距离圆心为的点上。
复杂工件或多凸模冲裁件的压力中心计算可根据力学中力矩平衡原理进行计算，即各分力对坐标轴力矩之和等于其合力对该坐标轴的力矩，其计算步骤如下根据排样方案，按比例画出排样图或工件轮廓图。
根据排样图，选取特征点为远点建立坐标系。
将工件分解成若干基本线段并确定各线段的长度。
确定各线段长度几何中心的坐标，。
计算各基本线段的重心到轴的距离和到轴的距离。
则根据力矩原理可得压力中心的计算公式，从而根据公式计算出压力中心。
垫板，设计，制造，全套，图纸摘要设计的用导正销定位的落料冲孔级进模。
是高速自动冲压提高生产率和准确的定位。
设计的落料冲孔垫片可以在很大的程度上提高了生产率，而且便于废料的脱落。
垫片落料冲孔级进模总体的研究方法整个冲件的成型是在连续过程中逐步完成的，降低生产成本，加工出的产品的合格率将会得到很大地提高。
般的模具在冲压的过程中有的很难实现冲压件可以在副模具上完全成型的，这副模具就克服了这缺陷。
关键词生产率，提高模具寿命，精度较高落料冲孔垫板设计工件名称垫板工件简图如图所示生产批量大批量材料第章件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
形状简单，制件尺寸大小适中，有个的孔，孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作级，尺寸精度较低，普通冲裁完全满足要求。
第章确定加工该工件包括落料，冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案方案先落料，后冲孔。
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