1、“......机械加工余量在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度成为加工余量。为完成道工序所必须切除的金属层厚度，称为工序余量。由毛坯变成成品的过程中，在加工表面上所切除的金属层总厚度，称为总余量。影响加工余量的因素在讨论影响加工余量的因素时，应首先研究影响最小加工余量的因素。影响最小加工余量的因素较多，现将主要影响因素分单项介绍如下。前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度和为了使工件的加工质量逐步提高，般每到工序都应切到待加工表面以下的正常金属组织，将上道工序形成的表面粗糙度和缺陷层切掉。前工序形成的形状误差和位置误差和当形状公差位置公差和尺寸公差之间的关系是独立原则时，尺寸公差不控制形位公差。此时，最小加工余量应保证将前工序形成的形状和位置误差切掉以上影响因素中的误差及缺陷，有时会重叠在起，但为了保证加工质量，可对各项进行简单叠加，以便彻底切除。上述各项误差和缺陷都是前工序形成的，为了能将其全部切除，还要考虑本工序的装夹误差的影响。综上所述......”。

2、“.....抗拉强度为，零件的毛坯质量为.。零件的生产类型是中批生产参考机械加工工艺简明手册李益民编哈尔滨工业大学，表.毛坯的制造方法及其工艺特点，选择“左支座”零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型。由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.大端其加工尺寸为的平面。保证高度尺寸。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值.，需要精加工。根据机械加工工艺简明手册李益民，表.成批生产铸件机械加工余量等级，可得金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取级我们取级，加工余量取级。平面的加工余量，可根据表.铸件机械加工余量，可得.的加工余量。铸件尺寸公差可得.的铸造尺寸公差。.孔内表面，其加工长度为，表面粗糙度值需要精铰和珩磨。查机械加工工艺简明手册李益民，表.铸件尺寸公差可得.的铸造尺寸公差。表.铸件机械加工余量，可得.的加工余量。个.孔大端端面螺栓孔。只需要钻底孔和锪沉头孔即可......”。

3、“.....和的加工余量，这些内表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分别为钻削工艺路线方案二工序铸造。工序二时效退火。工序三粗镗精镗孔.孔的内圆。工序四粗铣精铣.的大端端面。工序五镗.大端处的倒角。工序六钻的通孔，锪的沉头螺栓孔。工序七铣削尺寸为的纵槽。工序八钻削通孔，扩铰孔.,锪沉头螺栓孔和沉头孔。工序九钻削和的螺纹底孔。工序十铣削尺寸为的横槽。工序十攻螺纹和。工序十二终检。工艺方案分析工艺方案路线二本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱的底端不平整，则容易引起.的孔在加工过程中引偏。使.的内孔与的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小.的孔与底座垂直度误差，以及.与圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线二所留下的部分缺陷即工艺路线二中的工序六加工后再加工下面的工序的话......”。

4、“.....使后面的加工不能保证加工质量和加工要求。工艺方案的确定由上述分析，工艺路线优于工艺路线二，可以选择工艺路线进行加工，在工艺路线中也存在问题，粗加工和精加工放在起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线工艺路线三工序铸造。工序二时效退火。工序三粗铣.孔的大端端面。工序四粗镗.内孔。工序五精铣.孔的大端面。工序六精镗.内孔，以及.大端处的倒角。工序七钻削.大端的的通孔，锪沉头螺栓孔。工序八钻削锥销孔的底孔。工序九钻削通孔，扩铰孔.。由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。辅助基准的选择选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统，便于加工。.工艺设计过程中应考虑的主要问题加工方法选择的原则所选加工方法应考虑每种加工方法的经济精度要求相适应。所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。加工方法要与生产类型相适应。所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应......”。

5、“.....机械加工工艺过程般可分为下几个阶段粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。但般不能用以纠正形状误差和位置误差。通过划分加工阶段可以逐步消除粗加工因余量大切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。可以合理使用机床设备。便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序热处理先后顺序及辅助工序。在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工热处理和辅助工序三者起加以考虑。机械加工顺序的安排原则基面先行先主后次先粗后精先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行......”。

6、“.....二热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力调质般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。最终热处理的目的是提高零件的强度表面硬度和耐磨性及防腐美观等。淬火及渗碳淬火氰化氮化等安排在精加工磨削之前进行由于调质后零件的综合机械性能较好，对些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行表面装饰性镀层发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。三辅助工序的安排辅助工序主要包括检验清洗去毛刺去磁到棱边涂防锈油及平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件......”。

7、“.....可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。.车床左支座的作用和工艺分析零件的作用题目所给的零件是机床上的左支座，它用螺钉通过孔连接于机架上，是定位销孔，底板大孔是固定支座的沉头螺栓孔，该零件纵横两方向上的槽使耳孔部分有定的弹性，利用端带螺纹穿过于孔端于配合的杆件通过旋紧，便装在孔内的心轴定位并夹牢，松开螺栓后轴杆可转动或者滑动,也可利用夹紧程度不同来调节孔与轴的间隙。零件的工艺分析该零件材料为，球墨铸铁，该材料具有较高的强度耐磨性耐热性及减振性，适用于承受较大的压力，要求耐磨的零件。左支座共有两组加工表面,它们互相之间有定的位置要求,现分别叙述如下以.内孔为中心的加工表面。加工表面包括.孔的大端面面以及大端的内圆倒角......”。

8、“.....，且对.孔的轴心线有垂直度要求为.，四个的底座通孔和四个的沉头螺栓孔,以及两个的锥销孔,螺纹的孔以及的纵槽，其中主要加工表面为.。二以.的孔加工中心的表面这组加工表面包括的通孔和的沉头螺栓孔以及的沉头孔,螺纹的底孔以及尺寸为的横槽，主要加工表面为.。加工的是的锥销孔是.的粗糙度要求。其要求比较高，直径也比较小，直接钻不能达到其精度要求，在这里可采取钻精铰的加工方法。由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中组，然后再借助于专用夹具加工另组加工表面，并且保证其位置精度。.零件毛坯的确定毛坯材料的制造形式及热处理该零件材料为，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。毛坯的制造方法主要有以下几种型材锻造铸造焊接其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。故可以采取金属模机械砂型铸造成型......”。

9、“.....保证加工质量。灰铸体般的工作条件承受中等载荷的零件。磨檫面间的单位面积压力不大于。二灰铸铁中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。基于,支座,零件,工艺,工装,设计,毕业设计,全套,图纸摘要此次设计任务是对做支座零件的工艺及工装设计，在生产过程中，使生产对象原材料，毛坯，零件或总成等的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作的服务时间。选择其关键工序之进行专用夹具及加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。定位采用面心轴的定位方式，采用这种方式完全能够满足精度要求。而且简易方便，制造成本低，通用性好。由于支座体的生产量比较大，为了保证产品质量......”。