（定稿）壳体侧抽芯注塑模设计（全套下载）

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《（定稿）壳体侧抽芯注塑模设计（全套下载）》修改意见稿

1、“.....塑件内表面精度要求不高，但外表面精度要求相对比较高。材料为塑料的流动性比较好，容易充型。通过分析，选择点浇口比较合适，可以设置两个点浇口同时进料，以便缩短流程，加快注塑速率，降低流动阻力，减少翘曲变形。它从分型面的侧沿斜向进入型腔，这样在开模时，不仅能自动切断浇口。它的截面形状如下图所示。图点浇口形式浇口尺寸的确定浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常取其下限，然后在试模中逐渐加以修正。由经验公式,得出点浇口直径浇口截面形状如图所示，浇口先取.，在试模时根据填充情况再进行调整。式中，塑件外表面积通过建模分析，约为.与塑件品种有关的系数，.塑件壁厚，。浇口剪切速率的校核由经验公式在之间，浇口剪切速率合理。.排气系统的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低挥发气体，这些气体若不能顺利排出，型腔内气体将产生很大的压力，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩产生高温，可能是塑料烧焦......”。

2、“.....气体在定的压缩程度下会渗入塑件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。注塑模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气，只在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式。排气槽般设在分型面上凹模侧，以便于模具制造与清理。排气槽尺寸般为宽.，深，以塑料不从排气槽溢出为宜，即应小于塑料的溢料间隙。本塑件为小型塑件，且不须采用特殊的高速注射，故利用分型面和推杆的配合间隙排气即可。成型零件设计塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称型腔。而构成这个型腔的零件为成型零件。在本设计中成型零件就是成形壳体外表面的凹模成形内表面的凸模型芯和各种镶块。由于这些成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它的质量关系到制件的质量，因此要求它有足够的强度硬度耐磨性以承受塑料的挤压力和料流的摩擦力和足够的精度及较低的表面粗糙度。般来说，成型零件都应进行热处理。同时应考虑零件的加工性及模具的制造成本。.成型零件的结构设计凹模是成型塑件外表面的部件......”。

3、“.....整体式凹模是由整块金属材料直接加工而成。其特点是为强度好，不易变形，塑件表面光滑平整，没有镶拼的痕迹。用于小型且形状简单的塑件成型。本塑件分型面设置于内部顶面，凹模深度比较浅且形状简单，易加工，故可采用整体凹模结构如图所示。图凹模主流道与喷嘴处溢料及便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应紧密对接，主流道进口处应制成球面凹坑，其球面半径为,凹入深度。为了物料的流动阻力，主流道末端与分流道连接处呈圆角过渡，其圆角半径。主流道长度应尽量短，否则将增加主流道凝料，增大压力损失，般主流道长度由模具结构和模板厚度所确定，般不大于，取。主流道衬套与定模座板采用过渡配合，与定位圈的配合采用间隙配合。因主流道与塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰撞，因此，常将主流道设计成可拆卸的主流道衬套，用较好的钢材制造并进行热处理，般选用制造，热处理硬度为。由上述可知注塑机喷嘴球孔径.，喷嘴球半径，则主流道小端尺寸为.主流道球面半径为主流道凝料体积为主流道剪切速率校核由以下数据可知，.......”。

4、“.....由经验公式.在之间，剪切速率比较合理。.分流道的设计分流道是连接主流道到和浇口的进料通道。在单腔膜中，常不开设分流道，而在多腔膜中，般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道如图所示。分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的回料量，分流道也不能过粗。过粗的分流道冷却缓慢，还会增长模塑周期。图分流道分布形式分流道截面形状和尺寸分流道的截面形状有圆形半圆形矩形梯形形等多种。在流过同等横截面积的条件下，横截面为正方形的流动阻力最大，传热最快，热量损失最大，因此对热塑性塑料注射模而言，不宜采用正方形的分流道。而圆形横截面流动阻力小，热量损失最小，熔体降温也最慢，但从加工来说，它需要同时在动模和定模上开设半截面，要使两者完全吻合，制造较困难。半圆形和矩形截面的分流道比表面积即表面积体积比较大，较少采用。而梯形截面形截面的分流道......”。

5、“.....为了便于机械加工及凝聊脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面。般采用下面经验公式来确定截面尺寸。查模具设计与制造手册表，取式中，流经分流道的塑料量分流道长度分流道上底宽度。.,取。分流道截面形状如图所示。图分流道截面形状分流道凝料体积第分流道长度,第二分流道长度由于第二分流道形状为圆锥形，上截面直径为,下截面直径为,即圆锥直径取中间值为,截面积为.分流道截面积凝料体积.故分流道平均截面面积为.分流道剪切速率校核把整个分流道近似看作是个圆柱形根据经验公式.在将受所选用注塑机允许最大成型面积和注塑量的限制。由于多型腔模的各个型腔的成型条件以及熔体到达各型腔的流程难以取得致，所以塑件精度较高时，般采用单型腔模具。该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可以模多腔的形式。本塑件结构较为复杂，若抽芯过多，会提高模具加工难度，增加模具成本，故定为模两腔的模具形式如图所示。图模具型腔分布形式......”。

6、“.....合理地选择分型面对于塑件质量模具制造与使用性能都有着很大的影响，模具设计时应根据塑件的结构尺寸精度浇注系统形式脱模方法嵌件位置排气条件及制造工艺等多种因素，全面考虑，合理选择，是使塑件能完好的成形的先决条件。分型面的方向尽量采用与注射机开模垂直的方向，特殊情况下采用与注射机开模方向平行的方向。选择分型面的位置是应当注意塑件在型腔中的方位确定后，分型面必须设在塑件断面轮廓最大的地方，才能保证塑件顺利从模腔中脱出不要设在塑件要求光亮平滑的表面或带圆弧的转角处，以免意料飞边拼合痕迹影响塑件外观开模时，尽量使塑件留在动模边，般在动模边设脱模机构较为方便尽力保证塑件尺寸的精度要求应有利于侧面分型和抽芯尽量使分型面位于料流末端，以利于排气尽量使模具加工方便。由于本塑件的结构形状较为特殊，根据选择分型面时，应遵守以上的原则。再综合我的塑件形状的考虑，以及模具整体设计制造加工的要求，我选择采用平面分型面如图所示。图分型面这是分模时作的单分型面......”。

7、“.....必须要求塑件留在动模侧。这样的分型面设计有以下的特点.这样的设计保证了分模时塑件留在动模侧.分型面的痕迹会在塑件内表面，保证不会影响外观质量.使利于塑件脱模。注塑机型号的确定每副模具都只能安装在与其相适应的注塑机上方能生产。因此，模具设计时应了解模具和注塑机之间的关系，了解注塑机的技术规范，使模具和注塑机相互匹配。.注塑容量的计算注射机的理论注量，指在对空注射时能完成次注射熔料的体积量.模具安装后，对模腔注射容量的计算,可以制件产品为主,计算其体积量，然后确认总体积注射量。注射模次成型的塑料重量塑件与流道凝料之和应在注塑机理论注射量的之间，既能保证制品的质量，又可充分发挥设备的能力，则选在之间为好。通过建模分析，塑件质量为.，塑件体积.流道凝料的质量是个未知数，可按塑件质量的.倍来估算。此设计为模两腔，所以注塑量为，为型腔数。因此，注塑机额定注塑容量.型腔数，故模具胀型力式中，型腔压力取.锁模力的计算锁模力是指注塑机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力......”。

8、“.....会沿锁模方向产生个很大的胀型力。为此，注塑机的额定锁模力必须大于该胀型力，即•式中，注塑机的额定锁模力模具型腔内塑料熔体平均压力，般为注塑压力的倍，通常为，取为。塑件和浇注系统在分型面的投影面积之和流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上的投影面积的.倍.倍，因此，可用.来进行估算，所以.式中，由模型分析，得模型的最大投影面积.型腔数，故模具胀型力式中，型腔压力取.注塑机的选用注塑成型机按结构形式可分为因此，些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。根据上述需要量大技术含量高代表发展方向出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有定技术基础......”。

9、“.....各行各业对各类模具的需求不断增加，所需品种也越来越细化.据预测，国内模具发展的趋势模具日趋大型化模具的精度将越来越高多功能复合模具将进步发展热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高随着塑料成形工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展标准件的应用将日渐广泛快速经济模具的发展前景十分广阔以塑代钢以塑代木的进程进步加快，塑料模具的比例将不断增大模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大。塑件成型工艺分析.塑件图塑件的视图如图所示。塑料件图.塑件工艺分析该塑件为塑料壳体，结构复杂，塑件壁厚不均，要求材料须有很好的流动性。合理确定塑件壁厚尺寸，如果壁厚值太小，会影响塑件的强度和刚度，并且导致塑料填充困难。壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡缩孔等不良现象。要求壁厚尽可能均匀致,否则由于冷却和固化速度不样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。生产批量大，材料为丙烯烃丁二烯苯乙烯共聚物，成型工艺性很好，可以注塑成型......”。