1、“.....根据对塑件的结构分析，本设计采用嵌入式凹模。凸模的结构设计凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析，选用嵌入式凸模。.成型零件钢材的选用成型零件材料选用的要求如下材料高度纯洁良好的冷热加工性能抛光性能优良淬透性高耐磨性和抗疲劳性能好具有耐腐蚀性和定的耐热性在这里采用广泛用于制造塑料和压铸模型腔的钢，钢调质处理后有较好的综合力学性能。.成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸计算方法般有两种种是平均值法，即按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是按极限收缩率极限制造公差和极限磨损量进行计算。前种计算方法简便，但不适用于精密塑件的模具设计后种计算方法能保证所成型的塑件在规定的公差范围内，但计算比较复杂。因为本设计的塑件精度要求只需般精度等级就能满足要求，所以采用平均值法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件图中给定的公差计算。凹模径向尺寸的计算塑件尺寸的转换，相应的塑件制造公差......”。

2、“.....随塑件精度和尺寸变化，这里取.表示塑件的平均收缩率,的收缩率为,平均收缩率为是塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型零件取凹模深度尺寸的计算塑件尺寸的转换，相应的塑件制造公差。式式中数，随塑件精度和尺寸变化，般在之间,这里取.。凸模径向尺寸的计算塑件尺寸的转换，相应的塑件制造公差式式中表示凹模对应于的径向尺寸表示系数,随塑件精度和尺寸变化，这里取.表示塑件的平均收缩率,的收缩率为,平均收缩率为是塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型零件取凸模高度尺寸的计算塑件尺寸的转换，相应的塑件制造公差。式式中表示系数，随塑件精度和尺寸变化，般在之间,这里取.。.合模导向机构的设计每套塑料模具都要设有导向机构,在模具工作时,导向机构可以维持动模与定模的正确合模,合模后保持型腔的正确形状。同时，导向机构可以引导定模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏，并能承受定的侧向力。对于三板模式结构模具，导柱可以承受卸料板和定模型腔板的重载作用......”。

3、“.....或者脱模机构中有细长推杆时，需要导向机构来维持机构运动的平稳。导向机构有两类导柱导向机构面和合模销精定位装置。本设计采用的是导柱导向机构。导柱主要有两种结构形式，种是带头直通式导柱，另种是有肩导柱，本设计选择直通式导柱。导套可分为直导套带头导套。导向孔通常需要打通，使导柱进入时气体逸出，不产生反向压力，本设计选择的导套为带头导套。导柱导套间经常有相对滑动，采用间隙配合常用或导柱导套与模板间无相对滑动但是要准图处理后的网格统计结果.塑件的最佳浇口位置分析浇口位置的不同，不仅影响流程长短，而且影响熔接痕的方位和熔接的强度，直接影响塑件制造质量和模具制造成本。使用对浇口位置进行分析，结果见图。可以看出该塑件的最佳浇口位置在几何中心处。图最佳浇口位置.塑件的流动性分析气穴和熔接痕气穴的出现有可能导致短射的发生，造成填充不完全和保压不充分，形成最终制件的瑕疵，甚至可能由于气体的压缩产生热量出现焦痕，严重影响注塑产品的内部力学性能，不能保证制品的整体质量，所以应该尽量消除和改善气穴......”。

4、“.....产生在制品厚壁或凸台加强筋等壁厚不均匀出的气穴。由于排气不良等原因，造成熔体中水分或需挥发成分被封闭在成型材料中所形成的起泡。本产品的气穴分析结果见图。图中粉红色圈表示气穴，可以看出气穴存在于塑件的侧壁上且数量很少，结果理想。图气穴分析熔接痕是由两股或多股熔体的流动前沿交汇在起形成的。熔接痕会影响外观质量，般来说，塑件的外观面应没有熔接痕或熔接痕较少。产生熔接痕的主要原因有以下几点塑件有孔等局部结构因壁厚变化产生竞流效应料筒温度过低或材料粘度过大注射压力过低排气不畅。熔接痕不易避免，但可以采用以下措施调整和减少调整浇口位置和尺寸，将熔接痕转移到非外观面在定范围内提高熔体和模具温度，使熔体前沿融合时不产生熔接痕。本产品的熔接痕分析结果见图。可以看出熔接痕出现在椭圆孔的周围和侧壁上。其中孔周围的熔接痕不可避免，侧壁上的熔接痕不在主外观面上，不影响外观，总体结果良好。图熔接痕分析注射位置处压力如图所示为制品进料口位置的压力在填充保压冷却系列过程中的变化图......”。

5、“.....小于注塑机的注射压力，所以选用的注塑机满足设计要求。随后压力迅速降到，为保压压力，直持续左右，以后，压力下降为。图注射位置处压力图充填时间塑件填充时间的分析结果见图，可以看出，塑件完全填充，填充时间为.，时间较短，左右两侧对称填充，填充效果良好。图填充时间分析锁模力锁模力的分析结果见图，可以看出，速度压力转换后的最大压力小于即，小于注射机对应的最大锁模力。这里根据模流分析结果数据对注射机进行了再次校核，校核合格，符合生产要求。图锁模力.塑件的冷却分析冷却分析的目的是通过模拟模具内热量传递的情况，优化管道的设置或检验既成设计，提高产品成型的质量。冷却系统性能的高低决定了冷却的效果和产品最终的质量。影响冷却系统性能的主要因素有塑料熔体与模具间的热传导速率和模具与冷却剂间的传导速率。冷却系统的性能决定于冷却管道的设置和冷却时间的长短。冷却系统的设计和分析结果见图。可以看出，冷却液进口温度为.，出口温度为.。分析本产品的结构特点和使用要求，选择主分型面为塑件的上表面。见图......”。

6、“.....在主分型面的设计中，采用复制塑件上表面的方法，并进行相关的编辑。具体设计过程为复制塑件上表面。延伸塑件分型面边至工件表面。合并曲面，使分型面为个整体。应用创建出的分型面见图。正面反面图主分型面.型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力相配，提高生产效率和经济性，并保证塑件的精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目的确定般遵循以下原则型腔的数目及排列形式与浇注系统冷却系统有关。型腔的数目及排列形式的设计要考虑到后者的结构模具加工条件好，加工精度高时可以增加型腔数目，反之应减少型腔数目型腔越多，模具加工周期越长。设计时要考虑加工周期多型腔模具的可靠性及灵活性不如单型腔。但在空间利用和能耗上优于单型腔型腔的数目与塑件外形尺寸有关。般尺寸较小的塑件采用多型腔，尺寸较大的塑件采用少型腔，甚至单型腔模具中每增加个型腔，制品尺寸精度将降低。型腔数目的确定要考虑到塑件精度。多用角架搁板的外形尺寸较大，考虑到模具结构形式和模架的结构尺寸......”。

7、“.....应采用模腔。注射机型号的选择.体积质量的计算通过建模设计分析计算塑件的质量属性，计算结果见图。图塑件质量属性的计算根据经验，浇注系统的凝料体积按照塑件体积的.倍来估算。在该设计中，采用直流道，其结构简单，因此浇注系统的凝料按照塑件体积的.倍来估算，故次注入模具型腔内的塑料熔体的总体积单个塑件的体积和浇注系统的凝料体积之和为总.塑...式.式中总表示型腔内的塑料熔体的总体积塑表示塑件的体积。.注射机的选择根据塑件体积估算注射机的公称注射量，计算如下公塑..式.式中公表示注射机的公称注射量。根据以上计算，并考虑到模具尺寸和开模行程较大，初步选定公称注射量为，型号为的注射机，其主要参数见表。表注塑机主要技术参数理论注塑容量注射方式螺杆式螺杆柱塞直径注射行程注射压力模板最大厚度螺杆转速模板最小厚度锁模力电机功率模板最大行程拉杆空间.注射机相关参数的校核注射压力的校核由表可知，塑料所需的注射压力为，该注射机的公称注射压力为，则......”。

8、“.....取.表示塑料所需的注射压力，取。较大变形。化学稳定性较差，注射成型时熔融温度范围窄，热稳定性差，温度控制较复杂。价格昂贵，成本太高，化学稳定性差，不耐碱酮脂等，成型工艺较复杂，常用来制造光学零件。价格低廉，化学稳定性好，机械强度较高，成型工艺性较好，主要用来制造日用品。通过以上分析可以看出，是制造塑料置物架的最佳材料，几种常用塑料相关资料见表。表几种常用塑料相关资料塑件品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点主要用途线型结构非结晶型小于较好机械强度较好，有定的耐磨性。但耐热性较差，吸水性较差成型性能好,成型前原料要干燥应用广泛，如电器外壳汽车仪表盘日用品等聚酰胺尼龙线型结构结晶型小于尼龙较好,不耐强酸和氧化剂,能溶于甲酚,苯酚,浓硫酸等抗拉强度,印度,耐磨性,自润滑性突出,吸水性强熔点高,熔融温度范围较窄,成型前原料要干燥.熔体黏度低,要防止溢料,制品易产生变形等特点耐磨零件及传动件,如齿轮,凸轮等,电气零件中的骨架外壳,阀类零件聚碳酸酯线型结构非结晶型小于耐寒性好......”。

9、“.....不耐碱,酮,酯等透光率较高,介电性能好,吸水性小,力学性能好,抗冲击,抗蠕变性能突出,但耐磨性较差熔融温度高,熔体粘度大,成型前原料需干燥,粘度对温度敏感,制品要进行后处理在机械上用作齿轮,凸轮,蜗轮,滑轮等,电机电子产品零件,光学零件等聚丙烯线型结构结晶型较好耐寒性差,光养作用下易降解老化,力学性能比聚乙烯好成型时收缩率大,成型性能较好,易产生变形等缺陷板,片,透明薄膜,绳,绝缘零件,汽车零件,阀门配件,日用品等塑料的相关参数见表。表塑料相关参数性能项目试验条件测试标准测试数据数据单位基本性能熔体流动速率,.密度.机械性能拉伸屈服强度弯曲模量续表性能项目试验条件测试标准测试数据数据单位机械性能洛氏硬度标尺弯曲强度热性能维卡软化点热变形温度.塑件的壁厚塑件的壁厚对其质量有很大的影响，壁厚过小不能满足使用强度和刚度的要求，而本产品对强度和刚度的要求较高。壁厚太大则浪费原材料，在大批量生产时造成生产成本提高，利润空间降低注射成型时则易造成塑件内部产生气穴......”。