1、“.....农业装备与车辆工程童水光.逆向工程技术研究进展.中国机械工程郭春生.汽车大型覆盖件模具.国防工业出版社.阮雪榆.世纪数字化塑性成形技术与科学.模具技术.致谢从最初的茫然，到后来慢慢的进入状态，再到对思路逐渐的清晰，经过了几个月不懈的努力和老师同学们的热心帮助，毕业设计的工作已经接近尾声了，毕业设计算是顺利地完成下来了。回想起这段日子，自己学到的东西真的很多，也有很多知识是自己以前所不了解的。因为毕业设计课题是较前沿的研究领域，加上自身知识面不够宽等诸多因素的制约，在整个毕业设计过程中，遇到了许多困扰着我前进的问题，包括仿真软件的学习和使用上，对收集的资料的些不理解，还有参数的设定探讨等，都曾使我的毕业设计工作停滞不前。后来，经过导师耐心地讲解和指导，还有同学们间的互相帮助下，阳湘安教授甚至多次来到我们学生宿舍和邀请我们去到他家里解答我们的疑问，经过自己不断努力和大家的照顾，困难慢慢地逐得到解决，毕业设计工作的进度也总算跟上了其他同学。总的来说......”。

2、“.....因为导师的细心指导和同学们的热情帮助，我在整个毕业设计过程中，收获了许多，包括各种以前课本上学不到的知识和技能，更重要的是我感觉到自己做事的条理性变得更加清晰了。在这里，本人衷心地感谢在毕业设计过程中对我进行耐心指导的教授和其他组员们的热情帮助！这样可以减少工艺余料，提高材料的利用率。另外还会减轻模具的粘着情况，提高产品的质量。选择模具型面设计模块的命令，设定压料面类型为平压料面，继而确定压料面尺寸，创建压料面。主视图自由角度图.创建压料面通过计算机对截面线的设置截面线是用来控制工艺补充面的纵向形状，最终生成的工艺补充面必须和截面线完全吻合。如图.所示，截面线由段组成图.截面线的组成过渡段与零件相连，是圆弧或直线段，包含翻边展开部分模板段根据零件特征及成形条件要求不同可以归纳出常用的几种典型形状，或者完全自定义，模板段构成拉延侧壁末尾段与压边圈或压料面相连，是圆弧。由于工艺补充面的二维截面特征线形式比较固定......”。

3、“.....分析软件将工艺补充面常用的截面形式分为几个经典类型，做成截面线类型库。设计者从库中选择线型，通过与窗口交互生成截面线并且可根据实际情况在定范围内修改相关的特征参数。如图.所示，其为汽车车顶盖补充面的二维截面特征线设置。图.设计库中的线型连接线是条经过截面线各段的端点并连接所有截面线的曲线，它和零件边界起构成了工艺补充面的轮廓线。第条连接线最为重要，因为它紧挨着零件的边界。必须满足如下条件沿冲压方向投影时，第条连接线必须是零件投影的凸包不能和零件边界相交因此，生成第条连接线仅用截面线第段的终点作为插值点是不够的，需要对插值点加密。本文是利用分析软件进行自动加密。生成工艺补充面如图.所示。图.工艺补充效果对压料面进行裁剪本步骤主要是通过工艺补充面所产生的外形轮廓线对压料面进行剪裁以生成最终的压料面的形状，如图.所示编辑模块修剪后的结果图.修剪压料面毛坯的确定在下的编辑模块中，点击，进入毛坯设置界面，在中选择高强度板作为毛坯材料，具体设置如.所示第步第二步第三步图......”。

4、“.....高强度化对于板料冲压成形技术提出了更高的要求。高强度钢板具有屈强比低高的碰撞吸收能和减重效果明显等优点。本论文中的零件采用仿真软件中的参数材料,材料的主要参数如表.参数数据杨氏模量泊松比.强化系数硬化系数.厚向异性系数.厚向异性系数.厚向异性系数.钢板厚度.表.材料参数表根据产品的模型和工艺补充面，通过系统计算生成毛坯图，因为计算出来的毛坯大小是与凹模相当的，所以应该把毛坯适当增大，最终确定的毛坯图如.所示图.最终的毛坯图模块参数设置在模块里进行些简单的参数设置，利用计算机的计算能力，就能代替复杂的人工工艺计算，取得设计者想要得计算结果。影响冲压成形结果的因素很多，包括模具的形状和结构拉延筋参数板坯的大小厚度及材料流动压边力摩擦和润滑等情况。通过对影响成形结果的因素进行合理修改，可以得到更好的仿真效果，减少实际生产中的调模修模时间。打开模块，并选择各个部分进行设置，设置相应的参数加载材料，在没有定义前的线条为红色......”。

5、“.....各项参数设置好后如图.所示图.参数设置界面成形缺陷的分析判断冲压成形中主要缺陷是开裂起皱回弹及影响外观质量的冲击线滑移线等,由于引起成形缺陷的原因不同,判断的方法也不相同,对于不同用途的冲压件,其判断的标准出不同。用户可以用云图显示板料变形后的应力应变信息，材料的厚度分布信息等。用户可以通过定义任意截面，得到截面上的各种结果信息。在中新增加的模块，使用户可以利用曲线图表功能显示拉深过程中各种参数随时间变化的曲线，如界面力的变化拉延筋阻力的的变化拉深力曲线等。.软件在板料成形过程中的分析流程在应用软件分析板料成形过程时主要包括三个基本部分，即建立计算模型求解和分析计算结果，其流程如图.所示。具体应用步骤表述如下直接在的前处理器中建立模型或在软件如等中根据拟定或初定的成形方案，建立板料对应的凸模和凹模的型面模型以及压边圈等模具零件的面模型，然后存为或等文件格式，将上述模型数据导入系统。利用软件提供的网格划分工具对板料凸模凹模压边圈进行网格划分......”。

6、“.....定义板料凸模凹模和压边圈的属性，以及相应的工艺参数包括接触类型摩擦系数运动速度和压边力曲线等。调整板料凸模凹模和压边圈之间的相互位置，观察凸模和凹模之间的相对运动，以确保模具动作的正确性。设置好分析计算参数，然后启动求解。将求解结果读入后处理器中，以云图等值线和动画等形式显视数值模拟结果。分析模拟结果，通过反映的变化规律找到问题的所在。重新定义工具的形状运动曲线，以及进步设置毛坯尺寸，变化压边力的大小，调整工具移动速度和位移等，重新运算直至得到满意的结果。图.板料成形过程分析的流程.采用仿真技术的优点用仿真技术来解决成型缺陷的问题,就是个重复修改模具或工艺方案,再进行计算机仿真。这个过程实际上对应于传统方法上的修模和试模的过程。但在计算机实现修模和试模有许多独特的优点,主要包括如下几个方面节省时间，旦给定零件的仿真模型建好,修改起来就较方便,只要计算机功能足够强,计算起来也可以很快。而实际的修模与试模需要的时间较长......”。

7、“.....旦修过度就需要补模甚至使模具报废,这就更增加了时间。另外,仿真还可在无人干涉情况下自动进行,这就可以充分利用晚上或节假日的时间。节省费用用计算机仿真技术可减少实际的修模次数,从而减少模具设计和制造费用。减少模具报废率也是节省费用的个方面。提高模具品质和使用寿命，通过对冲压过程进行仿真和优化设计,使模具具备最合理的结构和受力状态,从而提高工件的精度和模具的使用寿命。提高工件的品质和使用性能，通过计算机仿真,不仅可较好地保证工件的形状和尺寸精度,还可有效地控制成型中材料的塑性变形程度,从而控制材料的塑性硬化程度,改善工件在使用中的力学性能。减少废品率，计算机仿真技术用来优化工艺方案和模具设计后就可减少生产中的废品率,从而提高生产效益。减少原材料，浪费用计算机仿真技术进行毛坯尺寸的准确计算,可减少不必要的原材料浪费,从而降低生产成本。.模具设计的有限元分析与仿真参数初步确定通过对模具结构初步设计，模具类型选用单动拉深模，拉深力为，压边力为。选择材料厚度为......”。

8、“.....由于材料考虑了材料的各向异性，在回弹过程中般不会出现收敛的问题，导入标准的材料类型为型号为厚度为.的板料。模型的建立根据对实际汽车顶盖的尺寸估计，用软件进行三维建模图.。在这里，为了方便观察，把零件进行渲染。修边线在拉延件长斜面上，如图.所示。垂直修边，修边线是按覆盖件翻边展开确定的，所以拉延轮廓外形不能完全平行修边线，图中是变化的，不同情况取不同最小值，还和拉延件在修边时的定位有关，如图所示。般取用拉延槛定位用侧壁定位。修边线在拉延件侧壁上，如图.所示。采用水平修边或倾斜修边，修边线至凹模圆角半径的距离是个变量，它决定水平修边凹模镶块的强度。设计中应根据修边线的位置确定各工艺补充部分的尺寸，特别是凹模圆角处，因凹模圆角部分对抗伸毛坯进料阻力影响很大，直接关系到拉伸件的起皱或开裂，所以取值要合理。工艺补充部分的凹模圆角半径般取，在能够拉出满意的拉伸件的条件下，尽可能减少工艺补充部分，但必要时还要有意增加工艺补充如凹槽斜槽凸筋等。如果在设计拉伸件时，经过仔细分析......”。

9、“.....材料易流动，可能会产生起皱，那么在这部分的工艺补充上加凹槽或凸筋等，使多余的金属在拉伸过程中流到凹模或凸筋中，充分吸收多余的材料，使拉伸不易起皱。同时加凹槽时要考虑到修边容易去掉，这个方法可有效地解决拉伸起皱问题。压料面的确定覆盖件拉延成形的压料面形状是保证拉延过程中材料下破不裂和顺利成型的首要条件，确定压料面形状应满足如下要求。有利于降低拉延深度平压料面夺料效果最佳，但为了降低拉延深度，常使压料面形成定的倾斜角。压料面应保证凸模对毛料有定程度的拉延效应。压料圈和凸模的形状应保持定的几何关系，使毛料在拉延过程中始终处于紧张状态，并能平稳渐次地紧帖凸模，不允许有多余的产生皱纹。为此，必须满足下列条件压料面展开长度比凸模表面展开长度短凸模表面夹角比压料面表面夹角小。压料面平滑光顺有利于毛料往凹模型腔内流动。压料面上不得有局部的鼓包凹坑和下陷。如果压料面是覆盖件本身的凸缘上有凸起和下陷时，应增加整形工序......”。