果与其运动速度的快慢行程的大小有关。运动越快行程越长，则减振效果越好。故阻尼器应装在振动体相对运动最大的地方。图阻尼器减振装置吸振器的原理及应用动力吸振器图这种吸振器用微孔橡皮衬垫做弹性元件，并有附加阻尼作用，因而能得到较好的消振作用。图用于镗刀杆的动力吸振器冲击吸振器图它是由个与振动系统刚性连接的壳体和个在壳体内自由冲击的质量块组成。当系统振动时，由于自由质量的往复运动而冲击壳体，消耗了振动的能量，故可减小振动。图所示为螺栓式冲击吸振器。当刀具振动时自由质量也振动，但由于自由质量与刀具是弹性连接，振动相位相差。当刀具向下挠曲时，自由质量却克服弹簧的弹力向上移动。这时自由质量与刀杆之间形成间隙。当刀具向上运动时，自由质量以定速度向下运动，产生冲击而消耗能量。图冲击式吸振器自由质量弹簧螺钉总结毕业设计是本科学习阶段次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整的独立设计过程，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识，解决实际设计问题的能力，同时也提高我市场调研查阅文献资料设计手册设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，并且意志品质力，抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。这是我们都希望看到的也正是我们进行毕业设计的目的所在。对于本次毕业设计的完成，本人觉得还是份努力份收获的，我尽了自己最大的努力去完成。整个完成过程中，复习了大学四年来所学到的多种专业知识，比如材料力学机械设计基础等，而且还进步的熟悉了自己所学到的计算机软件的应用，比如等，学习到了以前所不会的多种功能，对这软件，特别是有了更加深入的了解。参考文献乔允涛小孔特种加工理论及方法的试验研究太原理工大学年隈部淳郎.振动切削与深孔加工.北京科学出版社,张秋芬.深孔加工的振动钻削与断屑.制造技术张德远.实用化振动切削技术.总论.新技术新工艺,隈部淳郎.精密加工.振动切削基础及应用.北京机械!!响．但是，我们同时看到，切屑的几何尺寸工件和刀具的形状以及切屑相对于工件和刀具的位置决定了切屑流出后是否碰到阻碍或碰到什么样的阻碍以及切屑受阻后的行为．此时，阻碍将对切屑的最终形状起决定作用．切屑相对于工件和刀具的位置可由切屑卷曲曲率流屑角和切屑螺旋形状参数来计算得到．断屑的应变条件决定了切屑碰到工件或刀具阻碍时是否会折断．切屑受前刀面和和断屑槽作用后，得到向上的卷曲半径。，然后碰到后刀面使其卷曲半径增大到见，当应变达到断裂应变时，切屑就被折断从而得到形屑图．所以此时切屑折断的条件为图切削的生成卷曲折断图所示后刀面障碍型的折断方式是在实际的车削加工中最为常见的种切屑折断方式。.切屑的控制在生产实践中，有的切屑打成螺卷状，到定长度时自行折断有的切屑折断成形字形有的呈发条状卷屑有的碎成针状或小片，四处飞溅，影响安全有的带状切屑缠绕在刀具和工件上，易造成事故。不良的排屑状态会影响生产的正常进行。图切削碎切屑经第第Ⅱ变形区的剧烈变形后，硬度增加，塑性下降，性能变脆。在切屑排出过程中，当碰到刀具后刀面工件上过渡表面或待加工表面等障碍时，如部位的应变超过了切屑材料的断裂应变值，切屑就会折断。图切削碰到刀具或工件折断研究表明，工件材料脆性越大断裂应变值小切屑厚度越大切屑卷曲半径越小，切屑就越容易折断。可采取以下措施对切屑实施控制采用断屑槽通过设置断屑槽对流动中的切屑施加定的约束力，使切屑应变增大，切屑卷曲半径减小。断屑槽的尺寸参数应与切削用量的大小相适应，否则会影响断屑效果。常用的断屑槽截面形状有折线形直线圆弧形和全圆弧形。图断屑槽截面形状前角较大时，采用全圆弧形断屑槽刀具的强度较好。断屑槽位于前刀面上的形式有平行外斜内斜三种。外斜式常形成形屑和字形屑，能在较宽的切削用量范围内实现断屑内斜式常形成长紧螺卷形屑，但断屑范围窄平行式的断屑范围居于上述两者之间。图前刀面上的断削槽形状改变刀具角度增大刀具主偏角，切削厚度变大,有利于断屑减小刀具前角可使切屑变形加大，切屑易于折断刃倾角可以控制切屑的流向，为正值时，切屑常卷曲后碰到后刀面折断形成形屑或自然流出形成螺卷屑为负值时，切屑常卷曲后碰到已加工表面折断成形屑或字形屑。调整切削用量提高进给量使切削厚度增大，对断屑有利但增大会增大加工表面粗糙度适当地降低切削速度使切削变形增大，也有利于断屑，但这会降低材料切除效率。须根据实际条件适当选择切削用量。.几种常用的断屑方法作出断屑槽图,加工碳钢合金钢工具钢和不锈钢加工塑性更高的材料断屑槽位置及刃倾角作用图断屑槽位置及刃倾角作用外倾式刃倾角，断屑范围广，粗加工平行式刃倾角，碰到切削表面折断，用于粗加工半精加工内倾式刃倾角，半精加工精加工。.改变切削用量,断屑,影响较大影响时有效，的影响较小，时容易断屑。.其它断屑方法固定附近断屑挡块采用间断切削切削刃上开分屑槽第章积屑瘤与切削.积屑瘤积屑瘤的形成当前刀面与切屑底层金属的摩擦力超过切屑材料本身分子之间的结合力时，滞留层的部分金属就会粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，逐渐累计便会形成块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤。脆性金属的切削过程如图所示。当刀具刚切入工件时，被切削金属层首先发生弹性变形见图随即切屑在切削刃部开始产生裂口见图刃前裂口以每秒上千米的速度发生失稳扩展，使被切削金属层产生不同方向的裂纹见图裂纹贯穿整个切削厚度，形成不规则的崩碎切屑见图。加工材料时，刀具前角和切削速度对切屑长度的影响如图所示。当切削速度.，刀具前角时，由于切削温度较高，切屑呈暗红色被“挤”出，虽然可得到硬度较高的连续形切屑类似钢屑，但在此切削条件下切削力太大，切削温度过高，不适用于实际生产。选取较大的刀具前角虽可减小切屑变形，但在较高切削速度下，因切屑与前刀面接触长度减小，使切屑长度也缩短。此外，前角过大可能引起“自动切入”现象。在实际加工中，刀具前角取值般在之间为宜。图脆性金用切削过程示意图图.试件材料，.，.如图刀具前角和切削速度对切屑长度的影响图织构现象形成的切屑横截面形状切屑形成过程中的声响与织构现象在金属切削过程中，如将机床电机等发出的其它噪声排除在外，在塑性金属切屑的形成过程中可听到“咯吱咯吱”的声响在脆性金属切屑的形成过程中则可听到“咯酥咯酥”的声响。根据金属学原理可知，点阵过渡到新的位置几乎是瞬时完成的，因此发出的声响并不是单纯的平直音。金属切削过程中原子键被破坏而引起的原子位置改变如晶粒破碎沿晶或穿晶晶格扭曲等会发出爆裂声，这就为确定切削过程是否正常提供了个判别条件。金属材料切削变形时，不仅切屑和已加工表面中的晶粒被拉长或破碎，而且各晶粒的晶格位向也会沿变形方向同时发生转动，使金属材料组织出现织构现象，由此形成的切屑横截面形状如图所示。已加工表面的织构现象对加工表面质量不利表面鳞刺的产生即与其有关。由于切屑变形越大，织构现象越严重，因此精加工时应采用可减小切屑变形的切削条件，如高速切削选取较大刀具前角和较小切削厚度提高刃磨质量使用润滑性能好的切削液通过热处理工艺降低工件材料塑性等。.切屑的基本形态带状切屑带状切屑这是最常见的种切屑。它的内表面是光滑的，外表面呈毛茸状。加工塑性金属时，在切削厚度较小切削速度较高刀具前角较大的工况条件下常形成此类切屑。节状切屑又称挤裂切屑。它的外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。在切削速度较低切削厚度较大刀具前角较小时常产生此类切屑。粒状切屑又称单元切屑。在切屑形成过程中，如剪切面上的剪切应力超过了材料的断裂强度，切屑单元从被切材料上脱落，形成粒状切屑。崩碎切屑切削脆性金属时，由于材料塑性很小抗拉强度较低，刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则的崩碎切屑。加工脆性材料，切削厚度越大越易得到这类切屑。力表触摸振动等外观现象来判断切削过程是否正常。.切削热不易传散。般切削过程中的切削热被切屑带走，而大长细比深孔仿形加工只有，刀具占切削热的比例较大，扩散迟易过热，刃口切削温度可达必须用强制有效的冷却方式。.切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生阻塞，造成钻头崩刃。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。.工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生振动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。加工法，也就是内排屑高效率钻削法。它是在枪炮钻基础上发展起来的，采用圆形空心钻杆和高压密封装置，将大量高压切削液压入钻杆和工件孔壁之间的环形间隙中，流入切削区，然后和切屑起从钻杆的内孔中排出。由于切屑不会划伤工件孔壁，加之环形间隙中的高压切削液能起到阻尼钻杆振动的作用见图。因此加工方法具有加工表面粗糙度值低精度高，钻孔效率高及刀具系统性能好等优点。法工作原理图第章内排屑深孔钻切屑的处理与控制切屑的处理与控制是深孔钻钻削难于解决的问题，关系到钻削是否顺利，生产效率的高低，经济效益等切问题。.切屑形成的基本理论与屑形控制由于金属切削过程是在高温高压高速下进行，因此切屑的形成机理相当复杂。为了在切削加工中有效控制屑形，提高加工效率，改善加工表面质量，有必要对金属切削过程的些基本理论进行深入研究和探讨。滑移与滑移线机械制造是利用金属塑性变形机理，采取滚压轧制冷拔或切削加工等方法，使零件达到要求的形状和尺寸。根据金属塑性变形理论可知，金属产生塑性变形的基本机理是滑移，即清移是金属最主要的塑性变形方式。金属的滑移仅在剪应力作用下才能发生，即当剪应力达到金属材料的剪切强度极限时，便会产生塑性变形。在平面变形条件下，多晶体金属中的滑移是沿最大剪应力方向发生的，即滑移带与最大剪应力迹线相重合。假设在连续应力场塑性区内最大剪应力迹线是无限密集的，则沿最大剪应力方向不断由点到与其无限接近的另点，即可在变形平面上绘出两组相互正交的曲线如图所示，从而形成由切屑形成过程中第变形区内部分滑移线与流线或相邻部分组成的格子。滑移线的微分方程为第组滑移线第二组滑移线图滑移线和最大剪应力迹线图与滑移线相切的直角坐标系第第二滑移线的参变量分别用和代替。选取滑移线为两曲线坐标轴，用坐标轴的曲线坐标，表示平面上点的位置见图。这样，在曲线坐标网的任线上坐标等于常值在任线上坐标等于常值。因此，在无限接近点处，坐标曲线和与选取的直角坐标轴相重合，因此可认为，式中，和分别为曲线和的弧长微分。图，其因用于加工枪孔而得名。年，德国海勒公司研制出毕斯涅尔加工系统即目前我国常称的内排屑大长细比深孔仿形加工系统。图枪钻图深孔钻二战结束以后，英国的维克曼公司瑞典的卡尔斯德特公司德国的海勒公司美国的孔加工协会法国的现代设备商会联合组成了深孔加工国际孔加工协会,简称协会。该协会对毕斯涅尔加工系统进行了改进，定名为系统。后来由瑞典的山特维克公司首先设计出了可转位深孔钻及分屑多刃错齿深孔钻图。法存在着切削压力高，密封困难等缺点，为克服这些不足，年山特维克公司发明了喷吸钻法。世纪年代中期，由日本冶金股份有限公司研制出法为单管双进油装置，它是把法与喷吸钻法两者的优点结合起来的种加工方法，用于生产后得到了令人满意的结果，目前广泛应用于中小直径内排屑大长细比深孔仿形加工。国内外现状深孔加工技术从世纪年代末以来，在西方国家直处于停滞状态。世纪年代以来，以枪钻钻