（定稿）对讲机外壳注射模设计（全套下载）

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模具成型零件制造误差,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取凸模工作尺寸计算图凹模工作尺寸计算图.定模型芯加工工艺卡定模型芯图镶件定模型心结构尺寸与加工工艺序号名称加工内容设备下料准备的圆钢坯料车削平端面，打中心孔车床车削粗车大头外圆及端面至车床车削粗车小头外圆及端面分别至车床车削精车小头外圆及端面分别至车床车削精车大头端面及外圆至车床热处理淬火，表面硬度达磨削精磨小头两外圆及小端面至图纸要求最后检验模架的确定和标准件的选用以上内容确定之后，便根据所定内容设计模架。在学校作设计时，模架部分要自行设计在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这点尤为重要。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用型标准模架，其中取，可符合要求。模架上要有统的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。般定模座板与定模固定板要用销钉定位动定模固定板之间通过导向零件定位脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位垫块不需要与动模固定板用销钉精确定位顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉模具外表面尽量不要有突出部分模具外表面应光洁，加涂防锈油。.定模座板，厚通过个的内六角螺钉与定模固定板连接定模垫板通常就是模具与注射机连接处的定模板。.定模固定板，厚用于固定型腔凹模导套。为了保证凸模或其它零件固定稳固，固定板应有定的厚度，并有足够的强度，般用钢或制成，这里为钢，最好调质导套孔与导套为或配和主流道衬套与固定孔为过渡配合型芯与其孔为过渡配合。.动模固定板，厚上面的型芯为分体式其导柱固定孔与导柱为过渡配合其瓣合模推杆孔与推杆为单边间隙.。.动模垫板又称支承板，厚垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔型芯导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。般采用钢，经热处理或钢等调质，或结构钢。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。.垫块.主要作用在动模座板与动模垫板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。塑浇.。所以，选择用注射机型号为。注射机的型号和规格的确定注射机的技术规格型号额定注射量螺杆直径注射压力注射行程注射时间.注射方式螺杆式合模力合模方式肘杆最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度模板最大距离最大开模行程喷嘴圆弧喷嘴孔径拉杆空间电动机功率成型零部件的工作尺寸计算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来构成素件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形零件的长和宽，型强的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。任何塑料制件都有定的几何形状和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的尺寸，则竟的要求较高，在模具设计时，应根据素件的是尺寸精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级，影响素件尺寸精度的因素相当复杂，这些影响因数应作为确定成型零件工作尺寸的依据。影响素件尺寸精度的主要因素及原因如下．塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有预定收缩率设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率与制品实际收缩率之间的误差成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。制品尺寸成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。按照般的要求，塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差的。．成型零部件的制造偏差模具成型零件的制造精度是影响素件尺寸竟的的重要因素之。成型零件加工精度愈低，成型零件加工精度愈低，成型塑件的尺寸精度也愈低。时间证明，成型零件的制造总公差的，因此在确定成型零件工作尺寸公差值时可取塑件公差的，或取级作为模具制造公差。工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。．成型零部件的磨损模具在使用过程中，由于塑料熔体流动的冲刷，脱模时与塑件的摩檫，成型过程中可能产生的腐蚀气体的锈蚀以及由于上述原因造成的成型零件表面粗糙度提高而重新打磨抛光等，均造成了成型零件尺寸的变化。这种变化称为成型零件的磨损，磨损的结果是型腔变大，型芯尺寸变小。磨损大小还与塑件的品种和模具材料及热处理有关。上述诸因素中脱模时塑件成型零件的摩檫磨损是主要的，为简化计算起见，凡与脱模方向垂直的成型零件表面，可以不考虑磨损与脱模方向平行的成型零件表面，应考虑磨损。本产品为抗冲制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取.和.。此产品采用级精度，属于低精度制品。因此，凸凹模径向尺寸高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数取值可在的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到级，综合参考，相关计算具体如下.凸模径向尺寸计算.，要考虑飞边在塑件上的部位。选择分型面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异。总而言之，分型面形状应尽可能的简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。综合考虑以上的设计原则，结合该塑件的特性，其分型面的选择如图如下图分型面示图浇注系统的设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它包括主流道分流道浇口及冷料穴。设计时应该遵循以下原则排气良好。流程要短。避免料流直冲型芯或嵌件。要求热量及压力损失最小。修整方便，保证塑件外观质量。防止塑件变形，浇注系统设计要结合型腔布局同时考虑。了解塑料的成型特性。塑料耗量要少，应利于消除冷料。型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。尽可能选用平衡式分流道。.主浇道设计主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，为了便于熔融塑料在注射时能顺利的流入，开模时又能使冷却后的主流道凝料从主浇道中顺利地拔出，主浇道的形状设计成圆锥形，内壁必须光滑，表面光洁度般应有▽。主流道般是由浇口套构成，浇口套的作用与注射机喷嘴孔吻合，将料筒内的塑料过渡到模具内。使模具在注射机上很好的定位。作为浇注系统的主浇道。主浇道的端通常设计成带凸台的圆盘，其高度为，并与注射机的固定模板的定位孔成间隙配合。浇口套的球形凹坑深度常取。根据所选注射机，则主流道小端尺寸为注射机喷嘴尺寸主流道球面半径为喷嘴尺寸半径主流道衬套形式本设计虽然是小型模具，但为了仅于加工和缩短主流道长度衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取约等于定模板的厚度见下图所示，材料采用制造热处理强度为主流道衬套图主流道圆锥角可取，内壁粗糙度为.主流道大端呈圆角，半径。以减小料流转向过渡时的阻力。在模具结构允许的情况下，主流道应尽量可能短，般小于。过长则会影响熔体的顺利充型。主流道衬套与定模座板采用配合，与定位圈的配合采用间隙配合。定位圈如下图所示，材料选用钢定位圈示意图.分流道设计主流道与浇口之间的通道称为分流道。采用直接浇道的模具可以省去分其缺点是耐热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度约为左右。耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。.成型特点在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阴力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。.主要技术指标比重。比容吸水性。熔点。热变形温度.。.。抗拉屈服强度拉伸强度模量.弯曲强度.的注射工艺参数注射机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前中后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期塑件图塑件立体图塑件的工作条件对精度要求较低，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度。经计算得塑件的曲面面积为塑.得塑件的体积为塑.塑件的质量为塑塑塑.。型腔数目的决定及排布型腔数目的确定主要参考以下几点来确定塑件制品的批量和交货期，以及塑料制件的成本。该制品是大批量生产，若采用多型腔可提高生产效率，但根据生产经验在模具每增加个型腔，制品尺寸精度要降低。所选用注射机的技术规则，因为上面只进行了结构及工艺成型的分析，还没确定注射机，也可暂时不予考虑。质量控制要求。制品属于精度不高，对质量要求比较高且制品较小，因此可设成模四腔，以保证质量要求。成型的塑件品种与塑件的形状尺寸。该制品有内螺纹。为了提高生产效率采用自动脱螺纹的齿轮传动机构，因而模具结构较复杂。根据品种和形状尺寸特点及要求，设置成模四腔注射成型。本次设计根据制件的结构特点形状尺寸产品批量模具制造难易及其寿命成本高低再加上设计和加工制造的复杂性，综合考虑，般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用模腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。多型腔模具设计的重要问题之就是浇注系统的布置方式，由于型腔对讲机,外壳,注射,设计,抽芯,毕业设计,全套,图纸零部件材料选择.塑料模选用钢材的原则.模具的选材及热处理要求模具工作过程注射模与注射机的关系.注射压力的校核.锁模力的校核.开模行程与推出机构的校核.安装部分相关尺寸校核经济性与环保性分性设计小结致谢参考文献前言概述模具工业是国民经济的基础工业，被成为“工业之母”。而塑料模具又是整个模具行业中的枝独秀，发展极为迅速。自从年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。在现代化工业生产中，的工业产品需要使用模具加工，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车轻工电子航空等行业尤为突出。我国自改革开放以来，塑料工业发展很快，表现在不仅塑料增加而且其品种更为增多，其产量已上升到居世界第四位，由此可见，塑料工业已在我国国民经济的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德美日法意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进步明朗化。我国塑料模的发展迅速。塑料模的设计制造技术技术技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化软件等应用比例不高独立的模具工厂少专业与柔性化相结合尚无规划企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。近年来，随着科学技术的进步以及对塑件质量要求的提高，塑料模塑成型技术正向高精度高效率自动化大型微型精密高寿命的方向发展，具体表现在以下