1、“.....注射螺杆或柱塞做次最大注射行程时,注射装置所能达到的最大注射量,反映了注塑机的加工能力.注射压力为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆或柱塞对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力.注射速率为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须有定的流动速率,描述这参数的为注射速率或注射时间或注射速度.常用的注射速率如表所示。表注射量与注射时间的关系注射量注射速率注射时间.塑化能力单位时间内所能塑化的物料量.塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调,若塑化能力高而机器的空循环时间长,则不能发挥塑化装置的能力,反之则会加长成型周期.锁模力注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开.合模装置的基本尺寸包括模板尺寸,拉杆空间,模板间最大开距,动模板的行程,模具最大厚度与最小厚度等.这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围.开合模速度为使模具闭合时平稳,以及开模,推出制件时不使塑料制件损坏......”。

2、“.....即合模时从快到慢,开模时由慢到快在到停.空循环时间在没有塑化,注射保压,冷却,取出制件等动作的情况下,完成次循环所需的时间.选择注塑机由注射量选定注射机.由建模分析得材料密度取总体积.总质量.流道凝料.流道凝料的体积质量是个未知数,根据手册取来估算,塑件越大则比例可以取的越小实际注射量为.实际注射质量为根据实际注射量应小于.倍公称注射量原则,即.≧结合上面的计算，初步确定注塑机为表所示，查国产注射机主要技术参数表取,主要技术参数如下。表国产注射机技术参数表特性内容特性内容结构类型卧拉杆内间距理论注射容积移模行程螺杆柱塞直径最大模具厚度注射压最小模具厚度注射速率锁模形式液压塑化能力模具定位孔直径螺杆转速锁模力.注射机的校核最大注塑量的校核为确保塑件质量，注塑模次成型的塑件质量包括流道凝料质量应在公称注塑量的范围内，最大可达，最小不小于。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在。满足要求。锁模力的校核在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力•满足要求......”。

3、“.....通常取，取.型腔压力，取塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和塑化能力的校核由初定的成型周期为秒计算，实际要求的塑化能力为即.，小于注塑机的塑化能力，说明注射机能完全满足塑化要求。定位圈尺寸校核注塑机固定模板台面的中心有规定尺寸的孔，称之为定位孔。注塑模端面凸台径向尺寸须与定位孔成间隙配合，便于模具安装，并使主流道的中心线与喷嘴的中心线相重合。模具端面凸台高度应小于定位孔深度。模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台面的有效尺寸。模具长宽方向的尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，模具至少有个方向的尺寸能穿过拉杆间的空间装在注塑机的工作台面上。模具厚度校核模具厚度必成型后，开模时，在弹簧和凝料拉料杆的拉紧作用下，从面次分型，定模底板与凹棋板分开，凝料留在凹模板侧凹模板带动滑块后移，在斜导柱的作用下，滑块在凸模板上沿着导轨作横向移动从而完成侧向抽芯动作。当限位圆柱销的端头碰到限位拉板的端头时凹模板停止不动，次分型结束，滑块与凸模板继续运动，开始从ⅡⅡ而二次分型，首先拉断点浇口......”。

4、“.....塑件随着凸模型芯继续运动。当运动到定距离时，注射机的顶杆推动推杆固定板，带动推杆将塑件推出动模，同时拉料杆将疑料推出。模具合模时，动模运动到ⅡⅡ分型面使型芯和型腔啮合。推杆和复位杆首先复位继续运动，当滑块在楔块和斜导柱的作用下，产生相对运动，压制滑块沿导轨产生横向运动，迫使滑块复位，当凹模板和定模座板完全啮合时，结束合模。开始下个工作循环过程。第章注塑成型的准备.注塑成型工艺简介注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有定形状和尺寸的塑料制件。般分为三个阶段的工作。图注塑成型压力时间曲线物料准备成型前应对物料的外观色泽颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料......”。

5、“.....若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。注塑过程塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为注射，保压，倒流和冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示.所示。图中代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻当模腔充满熔体时，熔体压力迅速上升，达到最大值。从时间到，塑料仍处于螺杆或柱塞的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子分子链的端在模腔壁固化，另端沿流动方向排列容易被凝结，所以这阶段是大分子定向形成的主要阶段。这阶段的时间越长，分子定向的程度越高。从螺杆开始后退到结束时间从到，由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。倒流直进行到浇口处熔体凝结时为止。其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。制件后处理由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂......”。

6、“.....制件内经常出现不均匀的结晶取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶取向和收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调湿两种。退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向，并降低制件硬度和提高韧性，温度般在塑件使用温度以上的度至热变形温度以下度之间调湿处理是种调整制件含水量的后处理工序，主要用于吸湿性很强而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件.调湿处理所用的加热介质般为沸水或醋酸钾溶液沸点为，加热温度为，保温时间与制件厚度有关，塑件的壁厚。塑件壁厚对塑件的成型冷却及变形会产生较大的影响。塑件壁厚不均，会导致各个部分固化收缩不均匀，易产生气孔裂纹内应力等缺陷。根据手机充电器外壳的材料，结构强度等方面的要求，壁厚取。孔。制品上各种孔的位置应尽可能设置在不减弱制品的机械强度的部位，孔的形状也应力求不增加模具制造工艺的复杂性。支承面。以制品的整个底面作为支承面是不合理的......”。

7、“.....通常采用凸起的边框或底脚三点或四点来作支承。当制品底部有加强筋时，筋的端部应低于支承面约.左右。.塑件尺寸公差与精度该制品长，宽，最高，重约，其粗糙度值为.。影响塑件公差的主要因素是模具制造误差及磨损误差，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损塑料收缩的波动注射工艺条件的变化塑件制品的形状和飞边厚度的波动脱校斜度及成型后制品的尺寸变化。手机充电器外壳上盖的塑件选用的尺寸精度等级为级，公差为尺寸公差数值。第章模具设计要点.方案的确定方案模腔，购塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。浇口设在零件的上表面，使用定距拉杆加导柱和弹簧，确保第次分型面在定模座板和中间板之间分开，凝料先被拉断。第二次分型而在动模板和中间板之间分开，以便取出制品。这样分型有利于模具加工注射排气脱模，同时使得操作简单方便。方案二模腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。浇口设在零件的下表面，浇口道从推杆旁边进去，即做成潜伏浇口。但由于制品较高，流道太长，容易有浇注不足的现象发生......”。

8、“.....但制品是壳体，下表面有台阶，而且多加两块推板使得本来就很长的流道加长，浇注不足的可能性就更大。方案三模腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。仪用热流道，可以消除废料的产生，但流道过长加热较复杂，而且塑料流动性较好易产生涎流现象，改用等其它符合热流道的塑料，不仅塑性能不能满足制件功能要求，而且增加生产成本。结合塑件注射可行性和经济性，对比以上个方案，本次设计选择方案。.确定型腔分型面及型腔数目模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表而称为分型面，在制品设计时，必须要考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。因侧向合模锁紧力较小，故对于投影画较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。本模具的分型而选择在塑件的大平面处。提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入。例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家......”。

9、“.....企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之。其中，冲压模具约占℅中国台湾℅，塑料模具约占℅中国台湾℅，压铸模具约占℅中国台湾℅，其他各类模具约占中国台湾℅。中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期，成长期，成熟期三个阶段。萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商如热处理产业等逐年增加。在此阶段的模具包括般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。年年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等技术，所以台湾模具业接触技术的时间相当早。成熟期......”。