程运行原理控制参数都与工艺相同。渣经破渣机，高压变低压锁斗，排到捞渣机，进行渣水分离，水回收处理利用灰水经高压闪蒸真空闪蒸后到沉降池，清水作为激冷水回收利用，浆水经真空抽滤后制成滤饼。技术特点原料适应性该工艺煤种适应性广，从烟煤无烟煤到褐煤均可气化，对于高灰份高水分高硫煤种同样适用。单系列能力现设计单台气化炉生产能力为有效气体万。设计碳转化率高，达到，渣中残碳控制在，实际残碳含量设计有效气含量，其中实际见下面合成气分析氮气输送成分单位∨∨∨∨∨∨∨无烟煤粉褐煤及烟煤三种气化指标比较名称比氧耗有效气成分碳转化率冷煤气效率煤气化热效率原料煤输送形式干粉，气体输送干粉，气体输送水煤浆，泵输送烧嘴寿命年，每个月维修头部年，每年维修头部每个月维修头部水冷壁或耐火火砖寿命水冷壁结构简单，属圆筒盘管型，水路简单，易制造寿命年水冷壁呈多段竖管排列，水路复杂，合金钢材质，制造难度大，寿命年昂贵耐火砖只能用年原料煤适应性气化原料煤几采函盖从褐煤到无烟煤所有煤种，可以实现原料煤本地化气化原料煤几采函盖从褐煤到无烟煤所有煤种，可以实现原料煤本地化对煤种要求高灰熔点低于度，成浆性好，无法实现原料煤本地化电耗低因有激冷气压缩机和反吹气压缩机，所以电耗较高低安徽临泉及河南濮阳龙宇化工已成功使用航天炉进行煤气化造气，近期河南晋开集团万吨合成氨项目江苏鲁西化工集团项目及江苏瑞星集团尿素项目煤气化工序已选定使用航天炉，同国外类似工艺相比，具有独立知识产权，技术先进，设备及工艺包费用较低。主要设备磨机根据国内粉煤制备成熟经验，初选干式溢流型磨机台全开，不设备机，磨机内衬耐磨橡胶板以降低噪音。气化炉气化炉规格选用目前已有成熟生产经验气化炉台，正常生产两开，具体炉膛熔积将由专利商在工艺包设计时确定。气化炉壳体材料为，激冷室堆焊不锈钢，激冷环和下降管材料为，气化炉在国内已民用工业成熟制造经验，可以由国内化工机械厂制造。脱硫脱碳脱硫主要目是脱除变换气中，而脱碳任务则是脱除脱硫气中二氧化碳，得到合格合成氨净化气。本工程选用低温甲醇洗工艺。低温甲醇洗是世纪年代初德国林德公司和鲁奇公司联合开发种气体净化工艺。第个低温甲醇洗装置由鲁奇公司于年建在南非合成燃料工厂，目前世界上有百多套工业化装置，其中中国引进了十多套，低温甲醇洗工艺适合于处理含硫渣油部分氧化煤气化生成气体中和硫化物。该工艺为典型物理吸收法，是以冷甲醇为吸收溶剂，利用甲醇在低温下对酸性气体溶解度极大特性，脱除原料气中酸性气体。由于甲醇蒸汽压较高，所以低温甲醇洗工艺在低温目。二异丙苯塔下侧采出量变化对二异丙苯塔冷凝器和再沸器能耗影响图三说明，随着二异丙苯塔下侧采出量增艺特点采用固定床催化反应器，大大提高主产物转化率，减少了混合物分离操作成本，减少了能耗使用。产品及原料方案本项目设计年产异丙苯万吨，采用石油苯和丙烯作为原料，在催化剂作用下进行生产。原料苯选用中国石油大庆石化炼油厂产品石油苯。原料丙烯选用中国石油大庆石化公司化工厂生产产品丙烯。主产物为异丙苯，副产物二异丙苯重芳烃。辅助设计软件应用在本设计中，应用了以下辅助设计工具软件用进行制比，有利于提高催化剂稳定性及异丙苯比例。苯烯比低时，催化剂失活速率很快。这是由于过量丙烯齐聚生成长链烯烃和苯烷基化生成了大分子烷基苯低。苯烯比增加，催化剂稳定性提高。但是苯烯比过高，烃化液中苯比例增加，就会给后续分离过程增加负荷。因为苯与丙烯生成异丙苯为放热过程，故我们可以利用反应热来汽化部分苯以实现苯与烃化产物初步分离，降低分离工段分离分离负荷，最终实现整个工艺节约降耗。因此下面采取泡点反应器来代替原固定床反应器，主要考察和验证采用结构化催化剂和苯蒸发散热新工艺，以实现低苯烯比下合成异丙苯优化流程。优化流程用泡点反应器代替原有固定床反应器，分离工段以及反烃化装置与原工艺相同。图给出了泡点反应器简图。由于苯与丙烯反应为放热反应，泡点反应器即利用反应中北大学重结晶队项目初步设计说明书热部分汽化苯从而降低分离工段分离负荷，从而实现节能降耗。图泡点反应器分离过程节能降耗分析采用泡点水质适应能力强。与筛板塔相比可大大地缩小塔径减少占地面积。采用了分配性能良好进气结构和多梁式喷射填料支撑，保证了有很大通流截面积和刚度。设置有分配性能良好液体分布器，保证了液体分布均匀性。采取了有效防液泛措施。纯化器采用双层床结构，下层装填活性氧化铝，上层装填分子筛，如何可利用氧化铝先对水进行脱除，避免水分进入分子筛床层。当水和酸性气体同时存在时会引起分子筛多孔结构及晶格破坏，采用双层床就能有效保护分子筛，延长分子筛使用寿命。此外，由于水在分子筛上解吸热比在活性氧化铝上解吸热大，故双层床又能有效减少再生能源。空气进口采用高性能气流分布器，确保气流分布均匀性。ⅱ膨胀机技术特点增压透平膨胀机组由主机和供油系统两个撬装块组成。膨胀机和增压机采用设计软件进行设计和分析，使其效率达到最佳设计值，气动性能和流场分布更加合理。轴承采用径向推力联合轴承，并采用五轴数控铣床加工保证其结温度常温流量中压氮气纯度合成氨装置配氮压力温度常温流量低压氮气纯度煤气化装置压力酸性气体脱除装置温度常温流量液氮纯度液氮洗装置压力温度过冷流量仪表空气压力露点干燥无尘压力油含量温度流量工厂空气压力温度流量馏全精馏制氩液氧泵内压缩流程工艺，主要工艺特点如下空压机及空气增压机为离心式压缩机，采用同台蒸汽透平驱动，节省投资并提高蒸汽转换效率高效两级精馏制取高纯度氧气和氮气用增压透平膨胀机，利用气体膨胀输出功直接带动增压风机以节省能耗，提高制冷量热交换器采用高效铝板翅式换热器，使结构紧凑，传热效率高采用分子筛净化空气，具有流程简单操作简便运行稳定安全可靠等优点，六物料平衡见下表空分物料平衡表序号物流压力，温度，流量，原料空气大气压氧气，氮气氮气氮气氮气污氮气液氮过冷仪表空气工厂空气注液产品为折合气态量。七催化剂和化学品消耗空分催化剂和化学品消耗表序号名称单位初始装填量设计寿命，年分子筛吸附剂铝胶珠光砂八公用工程消耗空分公用工程消耗表序号名称规格单位小时消耗电冷却水蒸汽，蒸汽冷凝液蒸汽汽轮机冷凝液，九引进设备说明为降低投资，空分采用国内技术，为保证装置可靠性，关键设备采用引进，其引进设备如下初步单元工序设备阀门管件其它空气过滤及压缩空压机主机，增压机主机自动喷水系统空气预冷和净化空气精馏带执行机构切换阀分子筛吸附器部分内件首次填充分子筛吸附剂主换热器，主冷凝蒸发器，回流过冷器冷箱内部低温阀冷箱内部反应器来代替原固定床反应器，主要考察和验证采用结构化催化剂和苯蒸发散热新工艺，以实现低苯烯比下合成异间集中布置，形成直角形状，有利于集中铺设公用工程管线以及集中控制管理，而且工艺生产流程顺畅紧凑合理，与相邻设施也协调得很好。除了有利于生产管理和安全防护等优点外，集中布置工艺装置还便于施工安装和检修。反应合成工段包括催化反应精馏塔，混合物分离精馏塔等主要大型装置，采用沿东向西字型铺开，距离道路两侧都较远利于安全生产。装置道路旁设置有树木与控制中心与公用工程区域隔开。从分离车间出料产品由中轴线行分离，在苯塔塔顶脱出苯，水等组分，在异丙苯塔顶得到产品异丙苯，二异丙苯塔侧线得到二异丙苯送回反烃化和增加二异丙苯苯塔下侧线采出两种优化方法，对异丙苯工艺流程进行模拟计算，计算结果列于表和表中。表给出了从分离过程和反应器两方面同时对流程进行优化时整个分离工段单位产品上冷凝器和再沸器能量消耗，可以看出，采用泡点反应器并且新增加二异丙苯塔侧线采出量为时，整个工艺流程中，单位产品总冷凝器负荷由原来流程降到，降低了单位产品总再沸器负荷由原流程，降到程基本相同。原料丙烯经过预处理进入到烷基化反应器，原料苯经过预处理送到苯塔，在苯塔中进行脱水后由侧线才出送到烃化和反烃化反应器进行反应，反应液混合后送入分离系统，即依次送到苯塔，异丙苯塔，二异丙苯塔进书热部分汽化苯从而降低分离工段分离负荷，从而实现节能降耗。图泡点反应器分离过程节能降耗分析采用泡点反应器时分离工段中各塔冷凝器和再沸器负荷列于表中，可见，采用泡点反应器合成异丙苯大大降低了分离工段能量消耗，对苯与丙烯合成异丙苯工艺流程是很大优化，此优化流程可用于工业生产中。表采用泡点反应器时分离过程能耗统计原流程泡点反应器总负荷单位产品负荷总负荷单位产品负优化化工工艺中反应生成异丙苯，异丙苯作为中间产物或其他用途售予其他化工厂或单位个人。尽量采取可可行措施减少系统对环境不利影响，并对排出污染物提出合理治理方案。生产规模由于各行业对异丙苯需求，本场建设规烯烃和苯烷基化生成了大分子烷基苯低。苯烯比增加，催化剂稳定性提高。但是苯烯比过高，烃化液中苯比例增加，就会给后续分离过程增加负荷。因为苯与丙烯生成异丙苯为放热过程，故我们可以利用反应热来汽化部分苯以实现苯与烃化产物初步分离，降低分离工段分离分离负荷，最终实现整个工艺节约降耗。因此下面采取泡点反应器来代替原固定床反应器，主要考察和验证采用结构化催化剂和苯蒸发散热新工艺，以实现低苯烯比下合成异