业出版社，强毅．设计制图实用标准手册．北京科学出版社，李洪．机械加工工艺手册．北京出版社，陈宏钧．实用机械加工工艺手册．北京机械工业出版社，杨叔子．机械加工工艺师手册．北京机械工业出版社，马贤智．机械加工余量与公差手册．中国标准出版社，王先逵．机械制造工艺学．北京机械工业出版社，莫雨松．互换性与技术测量．中国计量出版社，何玉林，贺元成．机械制图．重庆大学出版社，王光斗，王春福．机床夹具设计手册．上海上海科学技术出版社，唐云支．机床夹具．中国劳动社会保障，李家宝．夹具工程师手册．黑龙江科学技术出版社，．李庆余，张佳．机械制造装配设计．北京机械工业出版社，纪名刚，濮良贵．机械设计．北京高等教育出版社，李旦，邵东向．机床专用夹具图册．哈尔滨工业大学出版社，,.,.,致谢本论文是在机电工程学院卢宗彪副教授的悉心指导下完成的，在我即将完成学业之际，衷心感谢卢老师给我的关心和帮助。卢老师渊博的学识严谨的治学态度平易近人的作风和认真负责的工作态度让我收益匪浅。从卢老师处我学到了许多的专业知识和相关的设计方法。最重要的是学习到怎样把我们课本上所学的知识运用在生产实际中的方法和技巧。在此，谨向恩师表示最真诚的感谢，感谢卢老师在百忙中给予我的指导。在论文撰写过程中，也得到了机电工程学院各个老师和同学无私的帮助，在此对他们表示衷心的感谢。同时还要感谢攀枝花学院，学院让我有这么好的学习条件，通过四年的学习，让我成为有用之才，也是学院给我了这次毕业设计机会，让我们在走上工作岗位前好好的锻炼下自己，自己也非常珍惜这次机会也把握了这次机会，最后自己再次对在这次毕业设计中给予自己帮助和指导的卢老师和院上各位老师表示最真诚的感谢。确定切削速度轴向力转矩及切削功率根据表，由插入法得由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献表，故查机床说明书，取。实际切削速度为由表故校验机床功率切削功率为机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地切削工时被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间确定扩孔切削用量确定进给量根据参考文献表，。根据机床说明书，取.。确定切削速度及根据参考文献表，取。修正系数，故查机床说明书，取。实际切削速度为切削工时被切削层长度刀具切入长度，有刀具切出长度取走刀次数为机动时间确定铰孔切削用量确定进给量根据参考文献表按该表注，进给量取小植。查说明书，取。确定切削速度及由参考文献表，取。由参考文献表，得修正系数，故查说明书，取，实际铰孔速度切削工时被切削层长度刀具切入长度，式.由式.得刀具切出长度取走刀次数为机动时间该工序的加工机动时间的总和是各工序实际切削用量根据以上计算，各工序切削用量如下钻孔，扩孔，铰孔，工序粗精铣两侧面粗铣两侧面机床组合铣床刀具硬质合金可转位端铣刀面铣刀，材料齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量所以铣削深度每齿进给量根据参考文献表.，取铣削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速由式.得，按照参考文献表.实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据参考文献表.,切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知，刀具切入长度式.刀具切出长度取走刀次数为机动时间精铣两侧面机床组合铣床刀具硬质合金可转位端铣刀面铣刀，材料齿数，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量.铣削深度每齿进给量根据参考文献表.，取铣削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速由式.得，按照参考文献表.实际铣削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度精铣时刀具切出长度取走刀次数为机动时间工序粗精镗孔机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料粗镗孔切削深度，毛坯孔径。进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度参照参考文献表.取机床主轴转速由式.得，按照参考文献表.取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间精镗孔切削深度，半精镗后孔径进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速，取实际切削速度，工作台每分钟进给量为了使金属容易充满膛摸和减少工序，铸造件外形应力求简单平直，尽量避免铸件截面间差别过大，或具有薄壁高筋高台等结构。铸件的结构中应避免深孔或多孔结构。铸件的整体结构应力求简单。毛坯形状尺寸要求各加工面的几何形状应尽量简单。工艺基准以设计基准相致。便于装夹加工和检查。结构要素统，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量及毛坯尺寸如图.。图.拨叉毛坯.拨叉的偏差计算拨叉平面的偏差及加工余量计算侧平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗精铣加工。各工步余量如下粗铣由参考文献表。其余量值规定为，现取。查参考文献可知其粗铣为。精铣由参考文献表.，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为，又由参考文献表可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。大头孔两侧面的偏差及加工余量计算两侧面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗精铣加工。各工步余量如下粗铣由参考文献表。其余量值规定为，现取。查参考文献可知其粗铣为。精铣由参考文献表.，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为，又由参考文献表可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。大小头孔的偏差及加工余量计算参照参考文献表.和参考文献表，可以查得孔钻孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是扩孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是铰孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是根据工序要求，小头孔分为钻扩铰三个工序由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。加工精度的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，加工精度低，粗糙度值大。般粗加工的公差等级为。粗糙度为。半精加工阶段半精加工阶段是完成些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床切削用量小，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度般为，表面粗糙度为。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费时的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以表面的加工或工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。表.工艺路线方案工序号工序内容工序粗精铣孔上端面。工序二钻扩铰精铰孔。工序三切断。工序四粗精铣孔两侧面工序五粗精镗孔。工序六铣下平面。工序七粗精铣槽。工序八粗铣斜平面。工序九检查。上面工序不能保证其质量，但可以进行精度要求不高的生产。综合考虑以上步骤，得到下面工艺路线。当全部表面都需要加工时，应选余量最小的表面作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置出发，进而保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从拨叉零件图分析可知，选择平面作为拨叉加工粗基准。精基准的选择基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置出发，进而保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从拨叉零件图分析可知，该零件的底平面与小头孔，适于作精基准使用。但用个平面和个孔定位限制工件的自由度是不够的，它只限制了五个自由度，如果采用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。选择精基准的原则时，重点考虑的是有利于保证工件的加工精度并使装夹更为方便。.工艺路线的拟订对于批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。拨叉的加工的第个工序也是加工统的基准。具体工序是先以小头孔左端面为粗基准，粗精加工小头孔右