，他给予了很多指导性的意见，我万分的感谢他给我的宝贵的意见和鼓励。我也非常感谢我的父母。在学习和生活上，他们直都很支持我，使我能全身心地投入到学习中。最后，很感谢阅读这篇毕业设计论文的人们。感谢您们抽出宝贵的时间来阅读这篇毕业设计论文。要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度般为，表面粗糙度为.。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以表面的加工或工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表铸造时效处理粗铣大端面精铣大端面粗铣大端面精铣大端面钻扩铰∅孔插键槽粗铣槽精铣槽钻铰∅孔钻铰∅孔由以上分析方案为合理经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表铸造时效处理粗铣大端面精铣大端面粗铣大端面精铣大端面钻扩铰∅孔插键槽粗铣槽精铣槽钻铰∅孔钻铰∅孔.拨叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉的铸件采用的是，生产类型为中批量生产，采用铸件毛坯。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。工序集中的特点工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从拨叉零件图分析可知，它的底平面与小头孔，适于作精基准使用。但用个平面和个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用的孔为加工基准。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。.工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。选择前面各工序的加工方法，如加工轴的主要外圆面，要求公差为，表面粗糙度为.，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。加工方案的选择由参考文献表.可以确定，平面的加工方案为粗铣精铣，粗糙度为，般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。由参考文献表.确定，孔的表面粗糙度要求为.，则选择孔的加方案序为粗镗精镗。小头孔加工方法加零件毛坯不能直接出孔，只能锻出个小坑，以便在以后加工时找正其中心，但其表面粗糙度的要求为，所以选择加工的方法是钻扩铰。孔加工方法因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用次钻孔的加工方法。小头端面槽的加工方法是因槽两侧面表面粗糙度的要求较高，为，所以我们采用粗铣精铣。.确定定位基准粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。机械,加工,工艺,钻孔,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸,下载毕业设计论文论文题目拨叉零件的加工工艺规程编制及钻孔夹具设计班级专业学生姓名指导教师日期摘要此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为铸件，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具，特别的对于加工大头孔槽和钻小头孔斜面小孔的工序中，选面两销的定位方式，并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。关键词拨叉，加工工艺，专用夹具，设的表面粗糙度要求是两槽边，而槽底的表面粗糙度要求是。最后为大头孔的铣断加工，要求断口粗糙度。拨叉毛坯的，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是件，由表.可知是中批量生产。上面主要是对拨叉零件的结构加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为锻和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。工艺规程设计.加工工艺过程由以上分析可知，该拨叉零件的主要加工表面是平面孔系和槽系。般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由上面的些技术条件分析得知拨叉的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。