插座零件.dwg
（CAD图纸）
插座零件塑料注塑模具设计开题报告.doc
插座零件塑料注塑模具设计论文.doc
导套.dwg
（CAD图纸）
导柱.dwg
（CAD图纸）
顶杆.dwg
（CAD图纸）
定模板.dwg
（CAD图纸）
定模型芯.dwg
（CAD图纸）
定位环.dwg
（CAD图纸）
动模板.dwg
（CAD图纸）
动模型腔.dwg
（CAD图纸）
工业插座零件参数计算.doc
胶口衬套.dwg
（CAD图纸）
拉料杆.dwg
（CAD图纸）
塑料模塑件尺寸公差.xls
推板.dwg
（CAD图纸）
推板工序卡片12张.dwg
（CAD图纸）
推板固定板.dwg
（CAD图纸）
推杆.dwg
（CAD图纸）
小构件2张.dwg
（CAD图纸）
斜导柱.dwg
（CAD图纸）
中期报告.doc
装配图.dwg
（CAD图纸）
.塑件大小及形状根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。
.塑件外观设置浇注系统时应考虑到去除修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。
.冷料在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。
主流道的设计流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
.主流道的尺寸设计中选用的注射机，其喷嘴直径为.，喷嘴球面半径为，根据图，主流道各具体尺寸如下图中，，。
.图.浇注系统与定位环浇口套.主流道衬套的形式选用如图所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。
将主流道衬套和定位球设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用。
图.主流道衬套及其固定形式.主流道衬套的固定主流道衬套的固定，采用个的螺丝直接锁附固定。
分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。
本设计中由于塑件排布比较紧凑，且采用侧浇口。
如图.所示。
图.主流道和侧浇口的位置浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。
它有两个功能是对塑料熔体流入型腔起着控制作用另个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。
常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。
浇口的位置与塑件的质量有直接影响。
在确定浇口位置时，应考虑以下几点.熔体在型腔内流动时，其动能损失最小，要做到这点必须使流程为最短每股分流都能大致同时到达其最远端应先从壁厚较厚的部位进料考虑各股分流的转向越小越好。
.有效地排出型腔内的气体根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果，采用侧浇口。
浇口尺寸如相应的制图所示，根据此图结合实际选用适当值。
冷料穴的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。
因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。
冷料穴般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大些，这里取为，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。
冷料穴的形式有多种，这里采用倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。
它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在拉料杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品起被顶出动模。
如上图.所示。
.注射模成型零部件的设计模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。
构成模具型腔的零部件称成型零部件。
般包括凹模凸模型环和镶块等。
，其结构特点是，注射装置及定模板设置于上面，锁模装置及动模板顶出装置设置于下面，互成竖立线排列。
注射装置般为柱式，液压机械式锁模机构，动模板后设有顶杆机械顶出塑件，使用立式注射模工作，且立式注射机有装拆模具方便安装嵌件或活动型芯简便可靠等优点。
按注射机的注射方向和模具的开合方向，可分为三类。
.卧式注射机这种注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均沿水平方向。
其特点是重心低稳定，加热操作及维修均很方便，塑件推出后可自行脱落，便于实现自动化生产。
其缺点是模具安装较麻烦，嵌件放入模具有倾斜和脱落的可能，机床占地面积较大。
目前，大中型注射机般采用这种形式。
.立式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均垂直于地面。
其主要有点是占地面积小，安装和拆卸模具方便，安装嵌件较容易。
缺点是重心高不稳定，加料较困难，推出的塑件要人工取出，不易实现自动化生产。
这种机型般为小型的，最大注射量在以下。
.角式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向相互垂直，又成为直角式注射机。
目前国内使用最多的角式注射机采用沿水平方向开合模，沿垂直方向注射。
其主要优点是结构简单，便于自制。
主要缺点是不能准确可靠地控制注射压力保压压力和锁模力，模具受冲击和震动较大。
由于采用模四，需要至少注射量为，流道水口废料.，总注塑量达到.，再根据工艺参数主要是注射压力，综合考虑各种因素，选定注射机为。
注射方式为螺杆式，其有关性能参数为表.型号参数单位螺杆直径理论注射容量注射重量注射压力注射行程螺杆转速料筒加热功率.锁模力拉杆内间距水平垂直允许最大模具厚度允许最小模具厚度移模行程移模开距最大液压顶出行程液压顶出力液压顶出杆数量油泵电动机功率油箱容积机器尺寸长宽高.机器重量.最小模具尺寸长宽注射量的校核为确保塑件质量，注塑模次成型的塑料质量塑件和流道凝料质量之和应在公称注塑量的范围内。
在个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即.或.式中个成形周期内所需射入的塑料总容积或质量或型腔数目单个塑件的容量或质量或浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量或。
故应使.或.式中注射机额定注射量或模具设计时，必须使得在个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的以内。
校核公式为式中型腔数量单个塑件的体积浇注系统所需塑料的体积本设计中注塑机额定注塑量为注射量符合要求型腔数量的确定和校核型腔数量与注射机的塑化率最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。
可根据注射机的最大注射量确定型腔数.式中注射机的最大注射量的常用系数，般取.注射机允许的最大注射量单个塑件的质量或体积或浇注系统所需塑料的质量或体积或。
在设计时选择了，符合要求。
塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。
要求较低的模具成本，成型容易，精度要求般。
图.视图.塑件的结构设计.脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。
为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有定的脱模斜度。
脱模斜度的大小与制品形状壁厚及收缩率有关。
斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。
通常塑件的脱模斜度约取，塑件材料的型腔脱模斜度为，型芯脱模斜度为。
.塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之。
塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动固化定型时的冷却速度和时间塑件的成型质量塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。
般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。
因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡缩孔凹陷等缺陷。
但如果壁厚太小则刚度差，在脱模装配使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。
选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。
塑件壁厚般在，最常用的数值为。
该空调控制器壁厚均匀，周边和底部壁厚均为.左右。
.塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。
在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于.的圆角。
般外圆弧半径大于壁厚的.倍，内圆角半径应是壁厚的.倍。
该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角为。
.孔塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用定的型芯成型。
但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。
由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。
.塑件尺寸及精度塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。
从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。
该塑件的材料为，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。
塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。
为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低些。
由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。
根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以依据塑件的尺寸与公关的塑料制件公差数值标准来确定。
根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用级精度，未注采用级精度。
.塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。
高模具的可靠性研究和应用模具的高速测量技术逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率开发新的成型工艺与模具，以满足未来的多学科多功能综合产品开发设计技术。
在模具的质量交货周期价格服务四要素中，已有越来越多的用户将交货周期放在首位。
要求模具公司尽快交货，这已成为种趋势。
企业千方百计提高自己的适应能力提高技术水准提高装备水平提高管理水平及提高效率等都是缩短模具生产周期的有效手段。
大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确用户对象之前进行开发，变被动为主动。
目前，电视机和显示器外壳空调器外壳摩托车塑件等已采用这种方法，手机和电话机模具开发也已开始尝试。
这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同，才能根据用户要求进行模具设计的被动局面。
随着模具企业设计和加工水平的提高，模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。
这不仅是生产手段的转变，也是生产方式的转变和观念的上升。
这趋势使得模具的标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促进了模具工业整体水平不断提高。
中国模具行业目前已有多个国家级高新技术企业，约个省市级高新技术企业。
与此趋势相适应，生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。
当然，目前及相当长段时间内，技艺型人才仍十分重要，因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。
塑料材料分析.塑件材料的选择.塑件材料的选择选用即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物色调浅象牙色不透明生产批量大批量。
.塑件的结构与工艺性分析结构分析塑件为插座类零件，应有定的结构强度，由于需要与另外的塑件相互配合以及在中间安装导电部分，所以应保证它有定的装配精度由于该塑件为插座类零件，因此对表面粗糙度要求不高。
工艺性分析精度等级采用级低精度脱模斜度塑件外表面塑件内表面脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内形以
（定稿）工业插座零件塑料注塑磨具设计（全套下载）
