（定稿）摩托车专用升降平台设计（全套下载）

.偏摆量底盘处于水平状态，工作台在升降过程中，相对于其在最低位置时的水平位移量。

液压回路已在液压泵和液压缸内部机构中，只需用油管将它们的出油口连接即可组成个完整的液压回路。

液压系统原理图如图所示，图中虚线框内的为选定的脚踏式液压泵所自带的。

其实为脚踏式液压泵内部自带定油量的容器表示真正的泵的结构为过载安全溢流阀，当载荷过大时，液压油无法到达液压缸无杆腔内，液压缸就不工作起到保压的作用，当泵停工作时，使升降台面仍能保持高度不变为控制卸载的手动换向阀，它在脚踏式液压泵上为调速阀，与起工作，起到调节卸载速度的作用。

图工作原理图油箱液压泵溢流阀单向阀手动换向阀节流阀液压缸液压系统的参数计算与元件选择.液压泵的选择液压泵压力的计算设为液压系统元件所承受的最大的工作压力，为整个系统油路的泄露及管道压力损失，因为油路较简单，取，依升降台的工作情况，最高压力发生在最低处，即启动时。

液压缸的推力为，则液压系统的压力为所以。

液压泵的选择因为液压缸无杆腔承受的压力与脚踏液压泵内部压力几乎相等，即压力均为.，通过单位换算，故。

根据以上要求选择型脚踏液压泵，其基本尺寸为，其输出压力为，储油量为升，重量为，低压吐油量.次，高压吐油量.次。

.液压缸作用时间的计算在中已经选定缸径的液压缸，下面计算液压缸的作用时间。

设每次液踩踏液压泵所需时间为，参照参考文献，则有液压缸的作用时间为式中液压缸的体积液压缸的流量液压缸作用面积液压缸的行程。

不带活塞杆的侧所以当低压时，有，代入式.得当高压时，当，代入式.得.油管的选择液压和气压传动及润滑系统的管道中常用的管子有钢管铜管胶管尼龙管和塑料管等。

根据本液压系统的要求及从实际工作情况考虑，选择胶管作为该系统的管道。

管子内径单位的计算，参照参考文献，按流速选取，有式中液体流量，流速，推荐流速对于压油管压力高管道短或油粘度小的情况取大值，反之取小值，局部或特殊情况可取，这里取。

.可知，行程是关于的变量函数，代入数值则有如图所示曲线图关系曲线液压缸两交接点之间的最大距离和最小距离分别为设液压缸的有效行程为，为了使液压缸两铰接点之间的距离为最小值时，柱塞不抵到液压缸缸底，并考虑液压缸结构尺寸和如图所示，般应取同样，为了使液压缸两铰接点之间的距离为最大值时，柱塞不会脱离液压缸中的导向套，般应取.式.和式.中的和根据液压缸的具体结构决定。

图液压缸结构尺寸液压缸铰接点距离工作台面的上下导轨的距离分别为和，如图所示则有由式和.得.由式.可看出，是关于的变量函数，代入数值则有如图所示曲线图关系曲线液压缸推力的计算及选型将数值带入式.中，得出随值变化的曲线，如图所示图随值变化的曲线可看出当时，液压缸的推力最大。

但由图可知，此时为负值，故不可取。

同时我们可看出当时，。

那么，就取，此时，由式.得而，则若取安全系数为.，则参照参考文献，选用缸径为的杆端外螺纹杆头耳环式液压缸，其最小安装连接尺寸为，最大行程。

当时，由式.得又由式.，当时，即工作台升至最高点，液压缸的安装尺寸达到最大，计算得，故液压缸的行程和安装尺寸都符合要求。

综上所述，选择缸径为的杆端外螺纹杆头耳环式液压缸。

因此从最低到最高位置上升时，液压缸在此过程中所需要补充的油量为其它力的计算应用表格计算，并能得出力与的关系曲线如图所示图力与的关系曲线力与的关系曲线如图所示图力与的关系曲线各参数及结构设计.升降台主要零部件材料的选择底架材料的选择底架主要用于支撑作用，也作为滚道使用，参照参考文献，底架梁选用热扎普通槽钢，型号为.，基本尺寸为底架两头横梁选用热轧不等边角钢，型号为.，基本尺寸为。

底架结构如图所示。

图底架三维实体图液压缸缸体尾部横梁的材料选择液压缸缸体尾这样，当两支架处于水平位置时，液压缸与底座仍有定夹角，且，这时要把台面升起所需要液压缸提供的推力就会比前两种布置的推力小很多。

虽然液压缸推动支架的力臂随着台面的升起而增大幅度没有方案二的快，即使所需的液压缸的推力减小更平缓。

然而，同时液压缸的行程增加也比较平缓，最终所需要的液压缸行程也不会很大，布置液压缸的空间也是足够的。

因此，在稍微增加了液压缸推力的同时获得了更多的优点。

图方案图方案二图方案三综上所述，方案三是摩托车专用升降台设计的最佳方案如图所示。

.总体方案确定及总体设计由可知，摩托车专用升降台的最佳总体方案为机构二形式和液压缸布置三的方式相结合。

总体结构示意图如图所示图总体机构示意图搭板固定脚轮底架梁液压缸油管液压泵转向刹车脚轮脚踏杆外剪叉臂内剪叉臂推车扶手柄摩托车前轮固定架上台板梁台面摩托车专用升降台的受力分析计算.实例分析摩托车专用升降台的结构简化升降台的简化结构如图所示图液压升降台的简化结构升降台点为固定铰支座，两点分别可沿升降台底架轨道及工作台下方轨道水平移动，两点采用同样的支撑结构时，其摩擦阻力系数皆为。

，杆件长度皆为，且设为无重杆件，铰接点位于上述两杆件的中点。

为液压缸推力的作用线，其端与底架铰接于点，另端与杆铰接于点。

，与水平面得夹角为，线与水平面得夹角为，且。

升降台面与所载工件重量合为，其作用线距点为，显然，现在升降台升降过程中值不变。

升降台受力分析.以整体作为研究对象，如图所示图整体受力分析图将分解到两端，则有式中点所受水平方向上的力点所受竖直方向上的力点所受水平方向上的力点所受竖直方向上的力点所受水平升降台的工作台若伸出，必须使工作台伸至极限位置，在伸出部分均布该部承受的最大载重量，在最大起升高度处应稳定。

在承受偏载荷时，升降台置于水平面上，支腿伸出且使底盘保持水平，将最大载重量以集中载荷放置在距工作台周边为工作台的长或宽的处的任位置，在最大起升高度处应稳定。

升降台在升降过程中自然偏摆量不得大于.的最大起升高度。

升降台要设有防止支腿回缩装置，在工作台承受最大载重量停留时，支腿的回缩量不得大于。

.工作台升降安全保护装置在动力油路等出现故障时，要有能防止工作台失控下降的安全装置允许有控下降若工作台能水平延伸超过升降台底架且在工作台下方有障碍物，则在油路等出现故障时，要有防止工作台下降的装置工作台上升至最大起升高度时升降机构中采用活塞式油缸的升降台除外，上升极限位置限制器必须自动切断工作台上升动力源。

摩托车升降台的总体设计.设计参数及要求基本参数额定载荷为，自重，升降台的最大高度为，升降台最小高度为左右，平台尺寸为。

要求升降台通过脚踏式液压泵提起货物，且后轮固定，设置过载安全阀，确保操作者安全，刹车可靠，可在升程内任意位置停止升降。

.摩托车升降台机构设计时应注意的问题摩托车升降台机构设计时应注意以下几个的问题摩托车的质心最好接近升降台的支撑中心当有适当偏载时，机构运动仍能运行顺畅升降台的安装平面平行于固定点在轨迹圆上上下极限位置所确定的弦运动干涉检查可用运动分析模块验证机构内部是否利于液压系统的安装。

.摩托车升降台的两种机构形式图机构图机构二摩托车升降台的两种机构形式如图和图所示，它们只是两侧相同机构的侧。

由以上两图可看出，机构图是全部为固定铰支座的两平行杆同步运动的结构，机构二图是两固定铰支座和两个滑动铰支座的剪叉式结构。

这两种机构都可以实现上板台面升降的运动，但相比较之下，机构有三点不足机构在升降过程中上板不仅有竖直方向的位移变化，而且还有水平方向的位移变化，而机构二的上板在升降过程中只有竖直方向的位移变化。

这样，在总体尺寸样的情况下，机构二升降时所需的空间较小。

机构在升降的过程中，摩托车的质心相对升降台的支撑中心的变化很大，这样就要求更大的动力，即要求推力更大的液压缸。

摩托车，专用，升降，平台，设计，毕业设计，全套，图纸绪论.升降台的发展现状升降台是种当前应用广泛，发展良好的将人或货物升降到高度的设备。

我国目前正处于建设的发展阶段，升降台的研制，开发虽然在定的程度上得到发展成熟，但是有些地方还需要完善和改进，还需要进步的研究。

升降台种类丰富，类型繁多，总的来讲，按照升降结构的不同，可分为剪叉式升降台升缩式升降台套筒式升降台升缩臂式升降台及折臂式升降台等。

按移动的方法不同分固定式升降台拖拉式升降台车载式升降台可驾驶式升降台等。

根据液压升降台的工作原理可分为剪式举升台非叉式移动式液压举升台剪叉式固定液压升降台以及直桶式液压升降台等。

剪叉式升降台又可以分为电动剪叉式和液压剪叉式。

根据其传动系统的不同又可分为液压传动链条传动蜗轮蜗杆传动齿轮齿条驱动大螺旋驱动等。

车载式升降台是为了提高升降台的机动性，将升降台固定在电瓶搬运车或货车上，它接取汽车引擎动力，实现车载式升降台的升降功能，以适应厂区内外的高空作业。

车载式升降台适用范围广泛应用宾馆，大厦，机场，车站，车间，仓库等场所的高空作业等，也可作为临时性的高空照明，广告宣传等。

液压传动是机械设备中发展最快的技术之，特别是近年来随着机电体化技术的发展，与微电子计算机技术相结合，液压与气压传动进入了个新的发展阶段。

现今，采用液压传动的程度也成为衡量个国家工业水平的重要标志之。

如发达国家的生产的的工程机械的数控加工中心以上的自动线都采用了液压传动。

目前使用比较成熟，效果较好的液压缸斜置驱动的剪叉式升降台，具有机构紧凑运行平稳噪声小频响快传递功率大易于操作等优点。

但在实际使用中也存在些不足，比如负载不能太大起重动力矩与负载的比偏大，起始高度较高，有时液压升降平台还会因为长时间的负载而引起漏油，有些升降台体积较大，占用空间等。

.升降台的发展前景升降台是现代机械行业不可缺少的基本设备，为了满足不同的升降高度，升降台分为单级，双级以及多级为了满足不同的功能要求，台面有滚道式，旋转式和翻转式等。

随着科技的发展，为了更好的控制升降台的升降速度，引入计算机控制系统代替