.型腔长侧面的长度，型腔短侧面长度，压射比压，型腔深度，套版厚度，模具材料的许用强度。定模座板的设计定模座板与定模套板构成压铸模定模部分的模体，由于它与压铸机的固定模板大面积接触，般不作强度计算。卧式压铸机用定模座板，其厚度可按经验数据选取。动模模座板的设计动模座板与垫块组成动模的模座。压铸时，动模部分模体通过动模座板连接固定在压铸机的移动模板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。般情况下，锁模力与垫块支承面的面积之比应控制在，如果太大，垫块容易被压塌，垫块宽度常在内选取，另外，还可以用垫块的厚度来调节模具的合模高度。模架的选取模架的选取应综合考虑型腔的大小与布置凸凹模结构形式推出机构合模导向机构等方面。尽量选取标准模架。在本次设计中，模具采用了模腔，采用侧浇口。另外，采用推杆和推管推出。综合以上分析，选用模架设计为单分型的二板式结构。定模板为，动模板为，垫块为，动模座板为。为。.抽芯结构设计行位的设计侧向分型与抽芯机构简称行位，用来成型具有外侧凸起凹槽和孔的铸件成型壳体制品的局部凸起凹槽和肓孔。因为侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂。因此，侧抽机构的设计应尽量可靠灵活和高效。本产品图需要抽芯位置如图.所示红色面所示图行位及其组件的性能要求行位有相对于其他零件的运动而且行位还是产品成型结构部分，因此行位及与其想配合的零件不仅满足定的耐磨性要求还必须具有定成型零件的性能。行位及其组件的性能必须满足如下几点高耐磨性滑块表面硬度必须大于，以保证其耐磨性能。硬度差行位与其配合的零件如下模镶件行位驱动块行位压紧块耐磨片之间必须有的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中行位采用，下模镶件采用预硬模具钢，其他与行位有接触的零件均采用耐磨钢。他们通过不同的热处理方式可以达到此项要求。加工性除行位以外的零件都是单简单结构零件，热处理变形小，可加工性优异。而行位的成型部分可以通过电火花加工，其余结构对于传统加工也容易保证其加工精度。配合要求行位与压板有相对运动，其配合采用的间隙配合。与下模镶件的的配合以保证不溢料尽量保证动作稳定灵活。详细见模具总装的配合要求。.本设计采用斜导柱侧向分型机构结构示意图如图.所示。其般由以下五个部分组成动力零件采用斜导柱锁紧零件楔紧块定位零件挡块弹簧导滑零件滑块导向块与型芯做成体成型零件侧抽芯滑块等。。周边的溢流槽可聚集不良冷污的金属液，并有利于排气，提高填充效果。内浇口截面积的确定通过计算或实践推荐得出的压铸参数，如内浇口速度填充时间内浇口截面积的大小等，在使用时过于复杂，也不十分准确。因此，人们根据经验寻找出种简便的方法，称为“经验公式”。如.达瓦可提出的压铸铝合金的近似公式式中内浇口截面积，压铸件质量，实际上，由于客观的影响因素较多，确定最合理的内浇口截面积是很困难的。因此，应留有适当的修正余量，即内浇口的初始尺寸选取较小值，为以后试模后进行修正和调整留有余地。内浇口面积的计算铸件设计完成后，测量浇铸体积产品溢料的体积，在压铸件的填充时间及填充数度选定后，内浇口面积可采用下式计算其中内浇口截面积铸件的体积包括渣包和产品充填速度充填时间对应参数的计算充填时间的计算充填时间是指熔融金属自到达浇口起算，至模穴及溢流井完全充填完毕为止，所经过的时间。理论上，充填时间是越短越好﹔但实际上，充填时间受以下限制逃气模具冲蚀机器性能以下列公式计算出填充时间其中.秒熔汤进入模具温度，取合金最低流动温度，取容许凝固百分率，取转换系数.模具温度，取铸件厚度，取秒铸件体积的计算.包括渣包和产品内浇口充填速度的计算对于不同壁厚的镁铝锌压铸合金的充填速度不同本产品平均壁厚为.,材质为铝合金，内浇口填充速度为本产品的内浇口面积为.考虑到产品的结构问题，内浇口宽度取值为,所以内浇口厚度横浇道的设计由于是采用侧浇口，且是多型模具，则横浇道根据需要可对称布置在直浇道的周侧。横浇道的截面积般比内浇口截面积大，实践证明，以内浇口截面为基准数时，横浇道的截面积为冷压室压铸机.直浇道的设计由于是采用侧浇口形式，此时，要求直浇道偏于浇口套的内孔上方，以避免压射冲头还没工作时金属液流入型腔。浇口套在压铸模的浇注系统中起着承前启后的作用。直浇道就是在浇口套中形成。为了去除浇口套中的余料，在定模部分增加个分型面，采用定距分型以及切除余料的措施。排溢系统的设计排溢系统是熔融的金属液在填充型腔过程中，排除气体，冷污金属液以及氧化夹杂物的通道和储存器，用以控制金属液的填充流态，消除些压铸缺陷，是浇注系统中不可或缺的重要组成部分。根据零件的结构特点，将溢流槽设置在分型面上。为了后序工艺的需要，而保持溢流包与压铸件的整体连接，将溢流槽开设在动模侧。当压铸件对动定模的包紧力接近或相等时，为了在开模时使压铸件留在动模，将溢流槽开设动模侧，可增大对动模的包紧力。溢流槽的截面形状才用梯形，为便于溢流包脱模，采用周边均为的脱模斜度。溢流槽的相关尺寸溢流口厚度取，溢流口长度取，溢流口宽度取。过水渣包设计原则渣包的作用排除型腔中的气体涂料残渣等冷污金属液，与排气槽配合，迅速将型腔内的气体引出控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流转移缩孔酥松气孔和冷隔的部位调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕冷隔和浇不足的现象帮助铸件脱模顶出，防止铸件变形或在铸件表成型完成。压铸铝合金的使用性能和工艺性能都优于其他压铸合金，而且来源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。铝合金的特点是比重小强度高铸造性能和切削性能好耐蚀性耐磨性导热性和导电性好。铝和氧的亲和力很强，表面生成层与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被继续氧化。铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生产的铝合金主要是铝硅合金铝镁合金和铝锌合金三种。纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。铝合金中主要合金元素及杂质对其性能影响如下硅硅是大多数铝合金的主要元素。它能改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉强度，但使塑性下降。硅与铝能生成固熔体，它在铝中的溶解度随温度升高而增加，温度时溶解度为.，而室温时仅为.。在硅含量增加到.时，硅与其在铝中的固溶体形成共晶体，提高了合金高温流动性，收缩率减小，无热裂倾向。二元系铝硅合金耐蚀性高导电性和导热性良好比重和膨胀系数小。硅能提高铝锌系合金的抗蚀性能。当合金中硅含量超过共晶成分，而铜铁等杂质又较多时，就会产生游离硅，硅含量越高，产生的游离硅就越多。游离硅的硬度很高，由它们所组成的质点的硬度也很高，加工时刀具磨损厉害，给切削加工带来很大的困难。此外，高硅铝合金对铸铁坩锅熔蚀严重。硅在铝合金中通常以粗针状组织存在，降低合金的力学性能，为此需要进行变质处理。铜铜和铝组成固溶体，当温度为时，铜在铝中的溶解度为.，室温时降至.左右。铜含量的增加可提高合金的流动性抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。压铸通常不用铝铜合金，而用铝硅铜合金。该产品的成型材料是铝合金，该材料密度小,熔点为度,强度较高,耐磨性能较好,导热导电性能好，机械切削性能良好，但由于铝与铁有很强的亲和力，容易粘模，加入以后可得到改善。铝压铸，其铝很容易就粘在模具表面上，造成铆接柱拉伤拉断，浇注口堵塞现象.第章压铸机选择在选择现有的设备中，首先选择合适的压铸机。根据制品体积选取压铸机。由前面分析得，零件体积为.㎝，.。为了保证压铸质量和充分发挥设备的功能，根据压铸模次成型的金属质量零件与流道凝料之和应在压铸机理论浇注量的之间，最好应在之间。.拟定模具结构形式根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法。.压铸工艺分析及计算根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法。般认为，我国模具技术水平大约落后于国外工业先进国家年，许多精密技术大型薄壁和长寿命压铸模具例如汽车发动机壳体压铸模自主开发的生产能力还较薄弱。目前，应在模具先进的设计技术先进的制造技术和开发研制优质的模具材料等方面下功夫，以提高模具的整体制造水平和模具在国内国际的市场竞争能力。压铸模技术的发展趋势在过去的余年，我国的模具工业和模具技术得到了快速发展，但是，还不能完全满足国民经济高速发展的需要。考察国内外模具工业的现状及我国国民经济和现代工业品生产中模具的地位，从压铸模的设计理论设计实践和制造技术出发，大致有以下几个方面的发展趋势。.技术在模具设计与制造中的应用经过多年的推广应用，模具设计“软件化”和模具制造“数控化”巳经在我国模具企业包括民营企业中成为现实。釆用技术是模具生产的次革命，是模具技术发展的个显著特点。引用模具系统后，模具设计借助计算机完成传统设计中的各个环节的设计工作，大部分设计与制造信息由系统直接传送，图纸不再是设计与制造环节的分界线，也不再是制造生产过程中的唯依据，图纸将被简化，甚至最终消失。近年来，国外技术发展主要有如下特点技术及其应用日趋成熟，发达国家机械制造业中覆盖率超过注重专业应用软件的开发开放式分布工作站网络上的集成化系统迅速发展，以工作站微机为基础的系统已成为应用主流，并组成网络，实現了资源共享和信息集成，降低成本，提高效率系统朝智能化专家系统的方向发展。在大型复杂压铸模设计过程中，浇注系统的金属流动模拟显得必不可少。因此，技术的应用对压铸模技术的发展，起到十分重要的作用，今后段时期内，国内的模具企业要提高技术在压铸模设计与制造中的应用层次。.大力发展快速原型制造快速原型制造技术是种综合运用计算机辅助设计技术数控技术激光技术和材料科学的发展成果，采用分层增材制造的新概念取代了传统的去材或变形法加工，是当代最具有代表性的制造技术之。快速原型制造工艺方法有选区激光烧结熔融堆积造型和叠层制造等。利用快速成型技术不需任何工装，可快速制造出任意复杂的工件以及甚至连数控设备都极难制造或根本不可能制造出来的产品样件，这样大大减少了产品开发风险和加工费用，缩短了研制周期。.研究和应用模具的快速测量技术与逆向工程在产品的开发设计与制造过程中，设计与制造者往往面对的并非是由模型描述的复杂曲面实物样件，这就必须通过定的三维数据采集方法，将这些实物原型转化为模型，从而获得零件几何形状的数学模型使之能利用等先进技术进行处理或管理。这种从实物样件获取产品数学模型的相关技术，称为逆向工程或反求工程技术。对于具有复杂自由曲面零件的模具设计，可采用逆向工程技术。首先获取其表面几何点的数据，然后通过系统对这些数据进行预处理，并考虑模具的成形工艺性再进行曲面重构以获得模具的凹模和凸模的型面，最后通过系统进行数控编程，完成模具的加工。原型实样表面三维数据的快速测量技术是逆向工程的关键。三维数据采集可采用接触式如三坐标测量机测量和接触扫描测量和非接触式如激光摄像法等方法进行。采用逆向工程技术，不但可缩短模具设计周期，更重要的是可提高模具的设计质量，提高企业快速应变市场的能力。逆向工程是项先进现代模具成形技术，目前，国内能采用该项技术的企业还不多，应逐步加以推广和应用。.发展优质模具材料和采用先进的表面处理技术模具材料的选用在模具的设计与制造中是个涉及到模具加工工艺