（定稿）木片定长剪板机的设计（全套下载）

减轻重量，在不降低构件刚度的前提下减轻重量，适当减薄壁厚，采用钢材焊接结构等。

床身的结构设计结构形状对刚性，抗震性，稳定性起决定性作用，根据不同要求，结构设计可采取经验，类比，试验和计算方法进行。

良好的结构工艺性，在保证刚度要求前提下，应尽量使铸造及机械加工量最小，金属消费率最低。

合理设计壁厚，根据受力大小决定壁厚，壁厚过分薄易引起浇铸不足和冷隔过厚易产生缩孔且浪费材料。

各处壁厚力求均匀，充分考虑铸造，机械加工和装配的工艺性表.床身壁厚选择重量外形最大尺寸壁厚床身的外形尺寸初设为，由表.知立壁厚选择，底板厚度。

床身支承的材料选择通常要求材料具有较高的强度，刚度和耐磨性以及良好的铸造和焊接工艺性，并且成本低，例如铸铁，钢板和花岗岩等。

.铸铁铸铁熔点低，铸造性能好，易铸成各种复杂形状的零件。

吸振性和耐磨性较好，成本比较低，是种应用极为广泛的材料缺点是制造周期长，需要木模和砂芯，工艺复杂。

常用铸铁级铸铁抗弯，抗压应力比较大，可以做机身导轨，流动性能差，不适于结构复杂的支承件。

二级铸铁铸造性能好，但机械性能较差，适用于形状复杂而受载不大的支承件。

合金铸铁.钢板钢板焊接成的构件，弹性模量比铸铁大。

床身材料选择，强度，耐磨性，耐热性，减振性等性能良好，适用于承受较大应力，耐磨零件。

安装板的设计结构原理图.所示安装板上的两个通孔用于安装编码器轴及电机驱动轴两轴孔也要精加工，表面粗糙度值.，平面度要高。

两轴的高度应有定的差值，且编码器安装轴需高于电动机驱动轴，目的是增大木片的包角，防止木片发生滑动现象，造成计数上得误差。

.安装支架的设计在电机驱动轴上要安装直流电动机，在所选择的直流电机还配戴有调速器置所以，在选择安装支架时，必须要保证安装支架与轴的同心，以确保安装尺寸的精确度。

图.为调速器的安装支架。

图.，键槽用键槽铣刀加工，长度标准键长见，同时为了保证调整滚轮与轴的配合有良好的对中性，故选择驱动滚轮与轴的配合为同样，半联轴器与轴的连接，选用平键为，.键槽用键槽铣刀加工，长度半联轴器与轴的配合为。

滚动轴承与轴的周向定位是借过渡配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为。

六确定轴上圆角和倒角尺寸参考机械设计表，取轴端倒角为，各轴肩处的圆角半径见轴装配图。

.剪切装置的设计气动技术是以压缩空气为工作介质进行能量与信号传递的技术。

气压传动具有防火防暴节能高效无污染等优点。

具有工作介质是空气，它来源方便，取之不尽，用之不竭，使用后直接排入大气而无污染，不需要设置专门的回收装置。

空气的粘度很小，所以流动时压力损失较小，节能高效，适用于集中供气和远距离输送。

动作迅速，反应快，调节方便，维护简单，系统有故障时，容易排除。

工作环境适应性好。

成本低，具有过载保护功能。

所以，我们选用气缸作为执行原件。

气缸的选择.类型的选择选择气缸的类型应根据工作要求和条件。

要求气缸到达行程终端无冲击现象和撞击噪声应选择缓冲气缸要求重量轻，应选轻型缸要求安装空间窄且行程短，可选薄型缸有横向负载，可选带导杆气缸要求制动精度高，应选锁紧气缸不允许活塞杆旋转，可选具有杆不回转功能气缸高温环境下需选用耐热缸在有腐蚀环境下，需选用耐腐蚀气缸。

在有灰尘等恶劣环境下，需要活塞杆伸出端安装防尘罩。

要求无污染时需要选用无给油或无油润滑气缸等。

而在执行剪切动作时，主要是通过冲击力来实现切刀对木片的切断，因此，选用冲击类气缸。

冲击气缸是将压缩空气的能量转化为活塞高速运动能量的种气缸，活塞的最大速度可达每秒十几米，能完成下料冲孔打印弯曲成形铆接破碎模锻等多种作业。

具有结构简单体积小加工容易成本低使用可靠冲裁质量好等优点。

.型号的选择即缸径的选择。

大电机，带齿轴电机电机型号出力电压频率极数额定时间调速范围连续齿轮箱允许力矩齿轮箱型式频率减速比输出轴转速允许力矩.在此我们选用减速比为，输出轴转速为轴的计算.初步确定轴的最小直径.轴的材料选用，查表得代入式.得取输出轴的最小直径显然是安装联轴器处的轴的直径，故须同时选取联轴器的型号。

查标准或手册，此处的联结采用凸缘联轴器，把两个带有凸缘的半联轴器用键分别与两轴联结，其额定转矩为，半联轴器的孔径轴孔长度螺栓处于电机上另半联轴器的孔径查表得螺栓.轴的结构设计拟订轴上零件的装配方案现选用图.所示的装配方案图.电机安装轴装配图根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度为了满足半联轴器的轴向定位要求，轴段左端需制出轴肩，故取段的直径，半联轴器与轴配合的毂孔长度，为了保证轴端挡圈只压在半联轴器上而不压在轴的端面上，故段的长度应比略短些，现取初步选择滚动轴承。

因为轴承主要受径向力的作用，故选用深沟球轴承，参照工作要求并根据而。

此处滚动轴承采用轴向定位，见图.，。

由手册上查得型轴承的定位轴肩高度，因此取。

取安装驱动滚轮处的轴段驱动滚轮的右端与右轴承之间采用轴肩定位，轴肩高度，则轴环处的轴径，。

轴环宽度.，取。

驱动滚轮的左端与轴承之间采用套筒定位，已知驱动滚轮的宽度为，为了使套筒端面可靠的压紧齿轮，此轴承段应略短于滚轮宽度，故取。

取驱动滚轮距箱体内壁距离，已知滚动轴承的宽度及箱体的厚度，可以确定出。

至此，已初步确定出轴的各段直径和长度。

轴上零件的周向定位驱动滚轮和半联轴器与轴的周向定位均采用平键连接。

按图由手册查得平键截面，.，见图.所示，键槽用键槽铣刀加工，长度标准键长见，同时为了保证驱动滚轮与轴的配合有良好的对中性，故选择驱动滚轮与轴的配合为同样，半联轴器与轴的连接，选用平键为，.半联轴器与轴的配合为。

设计中主要以课本和各种参考资料作为依据，从简单入手，循序渐进，逐步掌握设计的般方法，把所学的知识形成个整体，以适应以后的工作需要。

当然，初次设计，知识有限，经验不足，些问题考虑不周，也可能存在有些错误和遗漏，恳请各位老师批评指正。

剪板机是各类机械产品的种，设计时着手于其原理和主要部件的计算校核，了解剪板机的工作状态，以此为基础设计刀架机架等各类零部件，定长系统的相关资料，进行相关的数据计算。

剪板机机械设计机架剪板机的机架通常由左右立柱工作台和连接横梁所组成。

这几个部分的连接形式常见的有三种整体焊接组合用榫头和螺栓来连接和组合焊接即组合后再焊接。

般来讲，整体焊接的机架刚性最好，但由于体积庞大，对焊后进行退火和机械加工带来困难。

有的工厂将焊后退火的工作台和连接梁先进行加工，然后以较少的焊缝和左右立柱焊接。

这样既能保证机架足够的刚度又能减少焊接时的变形和焊接过程中产生的内应力。

组合的机架刚性较差，但易于制造不需要大型机床加工。

目前生产的组合机架往往用榫头和螺栓来连接，组合焊接的机架比组合机架的刚度好些。

刀架刀架是剪板机的重要部件，被剪板料的剪切精度和端口质量在很大程度上与刀架以及机架上导轨的结构有关，因此应该注意刀架的强度和刚度。

目前常见的刀架结构有三种整体焊接的直线运动刀架组合焊接的直线运动刀架及整体焊接的摆动刀架。

整体焊接的直线运动刀架如果刀架沿垂线运动，般上刀片只有两个刃，如果刀架沿前倾线运动则刀片可作成四个刃。

这种结构可用于上轴式和侧轴式剪板机。

组合焊接的直线运动刀架中，水平板和筋板先焊好，然后用螺栓固定到立板上。

调节螺栓使刀架在水平面内造成凸弧线，而在剪切时由于水平推力迫使刀架弯曲造成凹弧线，如果调节适当，两项弯曲将互相抵消而使剪切精度得到提高。

刀架运动由偏心轴和连杆获得，般都沿前倾运动。

被剪板厚毫米时前倾角采取。

连杆的下端上端作用在刀架立板顶端的小偏心轴上。

整木片，定长，板机，设计，毕业设计，全套，图纸摘要本文设计了台简易剪板机，能够实现对木片的定长进行剪切，剪断时间小于，重点就机架刀架等重要部件进行了设计，在设计中通过对比国内外剪板机，力求设计出结构简单，操作简便，同时经济合理的剪板机，具体设计思路上利用自动控制系统控制刀架，大大减少了剪切的时间并且提高了剪切精度。

采用人工送料以降低成本。

近年来，随着模具技术和冲压技术的发展，剪板机的应用范围在不断地扩大，数量在不断地增加。

预计不久的将来，剪板机在冲压用剪板机中的比例将会愈来愈大。

关键词机架刀架自动控制系统剪切精度绪论.概论随着我国制造业的发展，剪板机床的发展越来越成为机械制造行业的中流砥柱，通用型高性能剪板机，广泛适用于航空汽车农机电机电器仪器仪表医疗器械家电五金等行业。

锻压机械是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备，年，英国工程师史密斯创制第台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。

年，英国的布拉默发明水压机，但直到世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。

随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械剪板机和空气锤，并获得迅速发展。

二十世纪初，锻压机械改变了从世纪开始的向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速高效自动精密专用多品种生产等方向发展。

于是出现了每分种行程次的剪板机。

所谓剪板机般是指每分钟的行程次数为普通剪板机的倍的剪板机。

剪板机是带有自动送料装置，可完成板料高效率精密加工的机械剪板机，具有自动高速精密三个基本要素。

近十多年来，随着对发展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术无论在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特征是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生很大变化。

计算机技术信息技术现代测控技术等冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和发展。

冷冲压生产的机械化和自动化，为了满足大量生产的需要，冲压设备已由单工位低速剪板机发展到多工位剪板机。

般中小型冷冲件，既可在多工位剪板机上生产，也可以在剪板机上采用多工位级进模加工，是冷冲压生产达到高度自动化。

在汽车航空航天电子和家用电器领域，需要大量的金属板壳零件，特别是汽车行业要求生产规模化车型个性化和覆盖件大型体化。