1、“.....压力油经过电磁换向阀进入三位五通电磁换向阀的左控制腔，换向阀左位工作，液压油经行程阀进入滑台无杆腔.但由于外控外泄型顺序阀的开启压力高于快进时所需的压力，所以这时外控外泄型顺序阀不打开.由液压缸有活塞杆腔排出的油经过换向阀和单向阀也流入液压缸无活塞杆腔，所以这时液压缸为差动连接，得快速前进.工进滑台快速行程终了时，压下行程开关.行程阀上位工作.液压泵排出的油经换向阀和调速阀流入液压缸无活塞杆腔.调节调速阀的开口量，就能得到所需要的工作进给速度.由液压缸有杆腔排出的油经换向阀顺序阀此时由于压力升高顺序阀已经打开和背压阀流回油主轴相齿合齿轮进行校核.材料热处理许用应力两齿轮材料均选用,火焰表面淬火级精度查机械设计手册得预期齿轮寿命年，每天工作小时，工作载荷为轻微冲击，则大小齿轮应力循环次数分别为验算齿面接触疲劳强度载荷系数，取.查机械设计表区域系数,弹性影响系数查机械设计表得到疲劳极限查图得到接触疲劳寿命系数和弯曲疲劳寿命系数则接触应力为验算齿根弯曲疲劳强度取......”。

2、“.....取则，由上述计算可知，均满足要求轴承的选择与校核选轴承确定额定动负荷选择轴上的对轴承进行校核.轴直径，轴承选用圆锥滚子轴承，轴承型号为.额定负荷,设计轴承寿命为，取负荷系数.，温度系数.求轴承受的径向力受力见下图.轴承所受的径向力图.轴承受力图求轴承受的轴向力查表知圆锥滚子轴承产生的轴向力查手册知道时时，.,.故轴承压紧，轴承放松.轴承寿命的校核又.,负荷系数.，温度系数.则,ҳ负荷系数.，温度系数.则.由以上计算可知该对轴承均满足要求.夹具设计组合机床夹具是给合机床的重要组成部分，用于实现对被加工零件的准确定位﹑夹压对刀具的导向以及装卸工件时的限位等.组合机床的加工精度基本上是由夹具来保证的，因此它与般机床夹具不同.组合机床夹具按结构特点，可以分为单工位夹具和多工位夹具两大类.单工位夹具是指工件在个工位上完成加工工序的机床夹具.而多工位组合机床夹具是指工件需要在几个工位上顺序或平行顺序加工厂的机床夹具.按移位方法它又可分为固定式多位夹具......”。

3、“.....移动工作台夹具和回转鼓轮夹具等.此外按操纵方式又可分为手动定位夹紧的给合机床夹具和自动定夹紧的组合机床夹具.本次设计的夹具是单工位的，手动定位夹紧的夹具.组合机床夹具是根据被加工零件专门设计的，本次设计的夹具大致可分为三大部分工件的定位方法，工件的夹压装置的设计，和引导刀具的导向元件设计定位误差分析计算本工件按面两销定位后，工件在夹具中的位置就已被确定，然而由于种原因，工件仍会产生定位误差.为了保证工件的加工精度，在定位设计时要仔细分析和研究定位误差定位误差的定义由定位引起的同批工件的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量，称为定位误差，以表示.定位误差研究的主要对象是工件的工序基准和定位基准.工序基准的变动量将影响工件的尺寸精度和位置精度定位误差产生的原因造成定位误差的原因是定位基准与工序基准不重合以及定位基准的位移误差两个方面基准不重合误差由于定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差，称为基准不重合误差，以表示.基准不重合误差的般计算式为.式中定位基准与工序间的尺寸链组成环的公差......”。

4、“.....即工件实际位置对确定位置的理想要素的误差，这种定位误差称为基准位移误差，以表示.基准位移误差的般计算式为.式中定位最大配合间隙工件定位基准孔的直径公差圆柱定位销或圆柱心轴的直径公差定位所需最小间隙，由设计时确定定位误差计算本工序尺寸.，由于本工序定位基准与工序基准重合，所以，按式.计算得则定位误差为夹紧装置设计在机械加工过程中，工作将受到切削力，离心力等外力的作用.为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持由定位元件确定的加工位置，而不致发生振动或多移，般在夹具结构中都必须设置定的夹紧装置，将工件可靠夹紧.由于本次待加工工件的形状是比较规则的，且精度要求不高，故采用螺旋夹紧机构就可以保证其精度.采用螺旋直接夹紧或与其他元件组合实现夹紧工件的机构，统称为螺旋夹紧机构.螺旋夹紧机构的特点结构简单，夹紧可靠，通用性大联系尺寸图机床联系尺寸图用来表示机床各组成部件的相互装配联系和运动关系，可用以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求......”。

5、“.....并为进步开展主轴箱等专用部件的设计提供依据.联系尺寸图，它表示机床的配置型式及总体布局.绘制机床联系尺寸图有以下要求.以适当数量的视图按同比例画出机床各主要组成部件的外形轮廓及相关位置，表明机床的配置型式及总体布局，主视图应与机床实际加工状态致图上应尽量减少不必要的线条及尺寸，但反映各部件的联系尺寸，专用部件的主要轮廓尺寸，运动部件的极限位置及行程尺寸，必须完整齐全，至于各部件的详细结构不必画出，可留在具体设计部件时完成为便于开展部件设计，联系尺寸图上应标注通用部件的规格代号，电动机型号，功率及转速，并注明机床部件的分组情况及总行程.动力部件的选择由于功率损耗，取.取功率储备系数为，取.选用动力箱选用电动机型号同步转速，输出轴转速，电机.滑台及相配底座的选择根据选定量及工作行程和工件尺寸大小，由参考文献表查知应选择系列液压滑台，相应的侧底座为.表型液压滑台主要技术性能型号台面宽度台面长度行程快进速度共进速度最大进给力.确定机床的装料高度装料高度般是指工件安装基面至地面的垂直距离.考虑刚度......”。

6、“.....新颁国家标准装料高度为，与国际标准致.实际设计时常在之间选取.由于滑台高度为，滑台底座高度为，夹具底座高度为，则装料高度为.图.机床总联系尺寸图.机床生产率计算卡根据加工示意图所确定的工作循环及切削用量等，就可以计算出机床生产率度编制生产率计算卡.组合机床生产率计算卡是按定格式要求编制的，反映零件在机床上的加工过程，工作时间，机床生产率，机床负荷率的简明表格.它是用户验收机床生产效率的重要依据.理想生产率理想生产率单件为件是指完成年生产纲领包括备品及废品率所要求的机床生产率.它与全年工时总数有关，般情况下，单班制取,两班制取，则有已知条件知，件，则由上式得.件实际生产率实际生产率单位为件是指所设计机床每小时实际可生产的零件数量.则式中，生产个零件所需时间，可按下式计算式中﹑分别为刀具第Ⅰ﹑第Ⅱ工作进给长度，单位为﹑分别为刀具第Ⅰ﹑第Ⅱ工作进给量，单位为停当加工沉孔﹑止口﹑锪窝﹑倒角﹑光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转转所需的时间......”。

7、“.....快退行程长度，单位为动力部件快行程速度.用机械动力部件时取用液压动力部件时取移直线移动或回转工作台进行次工位转换时间，般取.装卸工件装﹑卸包括定位或撤消定位﹑夹紧或松开﹑清理基面或切屑及吊运工件等时间.它取决于装卸自动化程度﹑工件重量大小﹑装卸是否方便及工人的熟练程度.通常取.由已知条件知，.停快进移.快退移.装卸所以，由公式得单.则实际生产率为.件由于，即机床实际生产率满足理想生产率，则所选择的切削用量符合机床设计.机床负荷率ŋ负当，机床负荷率为二者之比.即ŋ负.负荷率满足组合机床要求.组合机床负荷率般在.编写机床生产率计算卡被加工零件图号毛坯种类铸件名称柴油机汽缸体毛坯重量材料硬度工序名称柴油机汽缸体两端面粗铣序号工步名称被加工零件数量加工直径加工长度工作行程切削速度每分钟转数进给量进给速度工时机加时间辅助时间共计装卸工件Ⅰ快进Ⅰ工进移动停留快退备注装卸工件时间取于操作者的熟练程度，本机床计算时取.总计.单件工时.机床生产率.件时机床负荷率主轴箱设计主轴箱是组合机床的重要专用部件......”。

8、“.....其动力来自通用的动力箱工艺方案的制定工艺方案的拟订是组合机床设计的关键步.组合机床的总体设计要注重工件及其加工的工艺分析，只有制定出先进合理的工艺方案,才能设计出先进合理的组合机床.根据指定的加工要求,提出若干个工艺方案,择其佳者.工艺方案确定了,组合机床的结构性能运动传动布局等系列问题也就解决了.所以，工艺方案设计是组合机床设计的重要环节.而且工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能.因此，必须认真分析被加工零件图纸,深入了解被加工零件的结构特点加工部位尺寸精度表面粗糙度和技术要求及生产率要求等些因素.拟定组合机床工艺方案的般步骤如下．分析研究加工要求和现场工艺，在制订组合机床工艺方案时，首先要分析研究被加工零件......”。

9、“.....不但切削负荷大，而且工件受力方面变化.因此，正确选择定位基准和夹压部位是保证加工精度的重要条件.本道工序主要是加工毛坯，因此，还要对毛坯基准选择考虑有关工序加工余量的均匀性.定位夹压部位的选择应在有足够的夹紧力下工件产生的变形最小，并且夹具易于设置导向和能过刀具.本道工序粗铣柴油机气缸体两端面加工设备方案选择在机械制造业中，金属切削机床占机械设备总台数的，它负担的工作量约占半左右，其中有的工作量是由组合机床来完成的，同时，机械加工方法是机电产品及零部件生产的主要方法，且机械加工质量又是提高整个产品质量的关键.因此，组合机床的开发设计，是机械制造行业项非常重要的工作.组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效专用机床，具有如下特点．生产率高．加工精度稳定．研制周期快，便于设计制造和使用维护．自动化程度高，劳动强度低．配置灵活，可按工件或工序要求灵活组成机床自动线，易于改装，产品或工艺变化时，通用部件还可以重复利用．使用稳定，结构紧凑，机床费用低......”。