导.北京中国建材工业出版社，.工进行程确定。因此快退行程等于。刀具的选择零件上螺孔等为了保证其较高的位置精度，采用打凹坑，钻，扩工序。打凹坑及倒角工艺用工具尽可能采用标准钻头，并选用较大的直径以提高其刚性，保证为下工序钻孔刀具提供位置理想的定位坑。为方便管理，尽可能统尺寸减少规格。钻孔选用相应直径的标准钻头，扩孔按照孔径选用相应的扩孔钻，各钻头长度留有刃磨量。选择刀具应考虑工件材料加工精度表面粗糙度排屑及生产率等要求。只要条件允许，应尽量选用标准刀具。刀具的直径与加工部位的尺寸精度相适应，其长度应保证加工终了时刀具螺旋槽尾端离导向套外端面，以利于排屑和刀具磨损后有定向前调整量。号孔处于工件内壁，离工件端面较深，钻模无法接近，为解决通用钻头细长，刚性差，钻尖易产生漂移，导致钻头破损，为此，采用加粗接长柄措施，提高其刚性，改善工作情况。号孔台阶采用扩锪复合刀具集中加工通过提高刀具导向部分精度以保证工件精度。号孔.孔径大，尺寸要求低采用镶齿硬质合金整体定尺寸刀具便能稳定保证尺寸精度。调整换刀方便易对般钻孔，扩孔都采用固定导套。简化夹具结构，也有利于保证加工精度。号孔小孔钻导向部分直径，导向速度为米每分，采用滚动导向。为及时发现钻头破损情况，防止出现废品，在模板前设有红外线检测装置，监视钻头完整状况。根据加工切削功率，扭矩，进给抗力及主轴刀具系统的具体情况，般对小于孔的加工取主轴，大于孔的钻，扩镗主轴取，避免采用小于的主轴，对钻等工序，由于刀具，接杆等工艺系统的需要，而相应调整放大主轴规格。考虑到机床横向尺寸的限制，通用多轴箱主轴外伸长度般取。对打凹坑，钻，扩，倒角等短导向采用接杆刚性连接，根据刀具尾部结构和主轴外伸部分的直径选用相应规格接杆。扩，锪，铰，镗等长导向，滚动导向，为减少主轴位置误差及径向跳动对加工精度的影响，采用浮动卡头连接。孔镗孔，倒角工序，其导向速度极高，考虑导毛坯精加工，采用滚锥轴承的内滚式导向结构，结构刚性好，承载能力大。刀具材料选用硬质合金镗铣刀。扩锪孔刀具材料选用整体高速钢复合刀钻孔和根据选择锥柄麻花钻和锥柄麻花钻采用扩锪复合刀具集中加工提高刀具导向部分精度保证工件精度。刀具材料选用整体高速钢复合刀。导向结构的选择导向装置的作用是保证刀具相对工件的正确位置保证各刀具相互间的正确位置提高刀具系统的支撑刚性。•.孔镗孔,孔扩锪.•.•.孔扩锪•组合机床总体设计绘制组合机床“三图卡”，就是针对具体的零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样的文件设计。其内容包括绘制被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸图以及编制生产率计算卡等。.被加工零件工序图被加工零件工序图的作用与内容被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示在所设计的组合机床或自动线上完成的工艺内容，加工部件的尺寸精度表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准夹紧部位以及被加工零件的材料硬度和在本机床加工前加工余量毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的具体依据，也是制造使用调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是被加工零件图基础上，突出本机床或生产线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。其内容主要包括被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。当需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部肋壁布置及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工件夹具刀具之间是否相互干涉。本工序所选用的定位基准夹压部位及夹紧方向。以便据此进行夹具的支撑定位夹紧和导向等机构设计。本工序加工表面的尺寸精度表面粗糙度形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。注明被加工零件的名称编号材料硬度以及加工部位的余量。绘制被加工零件工序图的规定及注意事项绘制被加工零件工序图的规定为使被加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序内容，绘制时规定应按定的比例，绘制足够的视图以剖面本工序加工部位用粗实线表示，保证的加工部位尺寸及位置尺寸数值下方画粗实线，其余部件用细实线表示定位基准符号用￣∨，并用下标数表明消除自由度数量如￣∨￣夹紧位置符号用，辅助支撑符号用表示。本工序采用面两孔的定位方法。个平面限制三个自由度，即。个圆柱销限制两个自由度，即,。个菱形销限制个自由度，即。使产品生产成本提高。因此，市场要求我们不断开发新技术新工艺，研制新产品，由过去的“刚性”机床结构，向“柔性”化方向发展，满足用户要求，真正成为刚柔兼备的自动化装备。从年年底第届日本国际机床博览会上获悉，在来自世界多个国家和地区的多家机床制造商和团体展示的最先进机床设备中，超高速和超高精度加工技术装备与复合多功能多轴化控制设备等深受欢迎。据专家分析，机床装备的高速和超高速加工技术的关键是提高机床的主轴转速和进给速度。该届博览会上展出的加工中心，主轴转速，最高进给速度可达复合多功能多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件体化程度不断提高数量减少的同时，加工的形状却日益复杂。多轴化控制的机床装备适合加工形状复杂的工件。另外，产品周期的缩短也要求加工机床能够随时调整和适应新的变化，满足各种各样产品的加工需求。然而关键的是现代通信技术在机床装备中的应用，信息通信技术的引进使得现在机床的自动化程度进步提高，操作者可以通过网络或手机对机床的程序进行远程修改，对运转状况进行监控并积累有关数据通过网络对远程的设备进行维修和检查提供售后服务等。在这些方面我国组合机床装备还有相当大的差距，因此我国组合机床技术装备高速度高精度柔性化模块化可调可变任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。零件加工工艺分析.零件的作用汽车发动机的种类虽多，但其基本结构大体相同，般都是由曲柄连杆机构配汽机构两大机构和燃油供给系统点火系统冷却系统润滑系统发电系统和起动系统六大系统组成。发动机附件箱是个形状复杂且有特殊要求的零件平面精度与孔位精度要求较高，小孔在深部位加工等。为了顺利完成加工，稳定地保证产品质量，必须设计加工该零件的组合机床，设计时注意吸收国外制造该零件的先进工艺，结合国内实际，倡导创造性设计。.零件工艺分析由零件图可知，此零件采用主要的工艺内容为平面孔的加工，平面要求较高的平面度位置度和表面光洁度，而孔与孔之间有较高的位置精度，尤其是深部小孔的加工有很大的难度。我所做的是孔的加工，主要加工孔有孔倒角.孔扩锪.孔钻孔孔钻孔孔镗孔孔扩锪孔扩孔孔扩孔。号孔镗孔，倒角工序，其导向速度极高，考虑到毛坯精加工，采用滚锥轴承的内滚式导向结构，结构刚性好，承载能力大。孔台阶采用扩锪复合刀具集中加工通过提高刀具导向部分精度以保证工件精度。由参考文献机械设计与工艺手册中有关孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可以的。.工艺规程设计定位基准的选择精基准的选择工件采用“面两销”定位方案，基准统，设计基准与工艺基准统。粗基准的选择应考虑到以下几点为了保证加工面与不加工面之间的位置精度，应选择不加工表面作为粗基准。粗基准应保证不重复使用，在同加工精度稳定。因为工序固定，壳选用成熟的通用零件精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的致性。研制周期短，便于设计制造和使用维护，成本低。因为通用化系列化标准化程度高，通用零件占，通用件壳组织批量生产进行预制或外购。自动化程度高，劳动强度低。配置灵活。因为结构模块化组合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床或生产线机床易于改装产品或工艺变化时，通用部件般还可以重复利用。.多轴箱设计介绍我所设计的多轴箱是根据被加工零件上孔的数量，形状和分布位置规格长高，其中箱体的厚度是，前盖是，后盖是。箱体中间布置宽的齿轮三排在箱体与后盖之间的空间布置排齿轮。为装配和维修方便，主轴箱两侧都装有侧盖，在箱体的上部还配有螺塞两只，旋开螺塞，可作加油孔，换上起吊钩，可用于起吊主轴箱主轴箱的主轴外伸直径共有两种规格，外伸长度均为，传动轴直径有和两种规格。主轴箱内配有手柄轴，以便装卸和调整刀具。手柄轴布置在主轴箱的中部，且转速较高的位置上，调整时可兼顾两头，且操作方便。所有主轴和手柄轴的前端的密封均采用毛毡圈密封装置。主轴箱的润滑采用型式的叶片泵进行，当主轴箱工作时，由传动轴上的齿轮啮合直接装在泵轴上的齿轮，使润滑泵同时工作，打出的油经圆形分油器分向各润滑部位，其中三个出油口润滑箱体内部齿轮，另出油口接通可调管接头，由油管接至滑台润滑装置，可自动润滑导轨。主轴的支承型式分为两种．前后支承均采用单列圆锥滚子轴承的主轴，此类主轴在布置轴承时，均采用“反装置”的结构型式，以使其结构稳定，支承处具有较高的刚性，且调整方便多轴箱装配图中轴为带有轴承座的错开布置的单列圆锥滚子轴承主轴，目的为了加大主轴直径，提高主轴的刚度。．前后支承均为单向推力轴承和无内环的滚子轴承的主轴，和轴，由于相邻主轴之间的距离较小，为保证主轴承受较高的切削扭矩，此处的主轴直径均为采用，轴承的布置采用二层错开。传动轴和手柄轴的前后支承都采用单列圆锥滚子轴承，并均采用“反装置”结构。.液压系统本液压系统有五个集成块，本身带有单向行程调速阀，当滑台启动后，就快进，然后挡块压住行程调速阀变为工进，工进结束后，另个挡块使滑台快速返回。其主要有以下几个特点．油箱采用限压式变量叶片泵，最大流量为升分，快速进前时，该泵可以输出最大流量，在工件进给时，由于压力升高，该泵的流量自动减小。因此节省了输入功率，而且，因为没有大量高压返回油箱，避免了般油箱中常见的油温过高毛病。．油箱采用型电动机，功率只有.瓦，转速只有转分，延长了叶片泵寿命。．油箱设计新颖汽车发动机,附件,多孔,加工,专机,设计,毕业设计,全套,图纸摘要论文完成了汽车发动机箱体的多个孔的专用机床的设计，要求次装夹完成驱动桥壳孔的加工,保证孔位置精度和其他加工要求。通过对原始数据材料，尺寸及加工要求的分析计算，确定了刀具的切削用量，机床配置形式，并计算出主轴的切削功率和转速，合理选择机床的通用部件及设计相配套的夹具。采用卧式组合机床进行零件的加工，配以转角液压缸夹紧，提高工件的装夹速度。设计的组合机床提高了机床加工精度，保证被加工零件的加工要求，且工作稳定，操作方便，减少了加工时间，提高了工作效率。关键词组合机床专用夹具驱动桥壳零件.,,.前言组合机床是凭借通用部件为基础，并按照工件特定形状和加工工艺为其设计专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。组合机床般采用多轴多刀多工序多面或多工位同时加工的方式，生产效率要比通用机床高几倍乃至几十倍。由于选用标准化和系列化的通用部件，根据需要灵活配置，能缩短机床设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在汽车拖拉机柴油机电机仪表军工及缝纫机自行车等轻工业行业大批大量生产中已获得广泛应用。组合机床般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔扩孔锪孔铰孔镗孔铣削平面切削内外螺