不再单独设计排气槽。五.铸件成型尺寸的计算成型零件表面受高温高压高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化。把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋于变小尺寸。在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值稳定尺寸取平均值。根据参考文献，成型零件尺寸的计算公式如下式中成型件尺寸成型零件制造偏差压铸件尺寸含脱模斜度加工余量收缩率补偿系数压铸件尺寸偏差。为损耗补偿系数，由两部分构成，其是压铸件尺寸偏差的，其二是磨损值，般为压铸件尺寸偏差的，因此。成型零件尺寸制造偏差。已知铸件尺寸公差等级为，根据参考文献查表可得铸件基本尺寸的相应尺寸公差。由铸件图可知型腔尺寸有，.，.。型芯尺寸有.，.，.。中心尺寸有.，.。.型腔尺寸计算型腔的尺寸是趋于增大尺寸，应选取趋于偏小的极限尺寸。计算公式为型芯尺寸计算型芯的尺寸是趋于减小的尺寸，应选取趋于偏大的极限尺寸。计算公式为.卧式冷室压铸机的直浇道结构要比立式冷室压铸机的直浇道要简单。卧式冷室压铸机用直浇道，图所示为卧式冷室压铸机用直浇道的结构，它是由压铸机上的压室和压铸模上的浇口套组成，在直浇道上的这段称为余料，其余设计要点如下根据所需压射比压和压室充满度选定压室和浇口套的内径浇口套的长度般应小于压铸机的压铸冲头的跟踪距离，便于余料从压室脱出横浇道入口应开设在压室上部内径三分之二以上部位，避免金属液在重力作用下进入横浇道，提前开始凝固分流器上形成余料的凹腔的深度等于横浇道的深度，直径与浇口套相等，沿圆周的脱模斜度约有时将压室和浇口套制成体，形成整体式压室。整体式压室内孔精度好，压射时阻力小，但加工较复杂，通用性差采用深导式直浇道，如图所示，可以提高压室的充满度，减小深腔压铸模的体积，当使用整体式压室时，有利于采用标准压室或现有的压室压室和浇口套的内孔，应在热处理和精磨后，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙度不大于.。直浇道部分浇口套的结构形式如图所示。图装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较大。图装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较小，但浇口套耗料较多。图装拆不便，压室同浇口同轴度偏差较大。图浇口套通冷却水，模具热平衡较好，有利于提高生产率。图用于采用整体压室时点浇口的浇口套。图用于卧式冷压室压铸机，采用中心浇口的浇口套。结合本零件的特点，为了方便装拆方便，设计时选择图类型结构，具体结构如图图.直浇道．横浇道的设计横浇道是直浇道末端到内浇口的前端的连接通道，有时横浇道可划分为主横浇道和过渡横浇道。对于小而薄的铸件，可利用横浇道或扩展横浇道的方法来使模具达到热平衡，容纳冷污金属液涂料残渣和气体，即开设盲浇口道，如图所示。对于卧式冷室压铸机，般情况下工作时，横浇道在模具中应处于直浇道的正上方或侧上方，以保证金属液在压射前在合模时，这些分离的部分将成型零件封闭为成型空腔。压铸成型后，使它们分离，取出压铸件和浇注余料以及清除杂物。这些可以分离部分的相互接触的表面称为分型面。压铸模的分型面是模具设计和制造的基准面。它直接影响着模具加工的工艺及压铸成型的效果和效率。分型面选择的基本原则尽可能的使压铸件在开模后留在动模部分有利于浇注系统溢流排气系统的布置保证压铸件的尺寸精度和表面质量简化模具结构，便于模具加工避免压铸机承受临界载荷考虑压铸合金的性能。综上所述，分型面取在铸件中间，采用哈夫块形式，减少了模具的成本，提高了模具的精度。图.分型面的选择四.浇注系统的设计.浇注系统的分类及选择浇注系统按金属液进入型腔的部位和内浇口形状，大体可分为下列几种类型侧浇口中心浇口顶浇口环形浇口缝隙浇口和点浇口等。.侧浇口的特点适应性强，可按铸件的结构特点，布置在外侧面为了改善充填条件，可设置辅助性的外侧分支浇口铸件内孔有足够位置时，可布置在内侧面，使模具结构紧凑，又可保持良好的热平衡条件，如环形框形等铸件适用于多腔模，提高生产效率去除浇口方便。．中心浇口的特点金属液从型腔中心部位导入引向分型面，有利于排气金属液流程短，分配均匀模具结构紧凑浇注系统金属消耗量较少改善压铸机的受力状况，提高压铸模中有效棉结的利用率般常用于单型腔的模具浇口需要切除。．点浇口的特点金属液由铸件的顶部充填型腔，流程短且均匀改善压铸机的受力状况，提高压铸模有效面积的利用率金属液导入型腔处，直接受到冲击，容易产生飞溅和粘膜现象，影响压铸件的质量模具结构复杂常用于外形对称的薄壁铸件。.环形浇口的特点金属液充满环形浇口后，再沿环形型腔壁充满型腔，可避免正面冲击型芯排气条件良好，压铸件的内部质量及表面质量都较高可在环形浇口和环形溢流槽处设置推杆，使压铸件上不留推杆的痕迹浇又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。二铸件成型工艺的可行性分析.铸件分析图铸件立体图如图所示的零件，材料镁合金，铸造精度，铸件圆柱形，侧壁有凸台，其立体图如图,根据零件侧壁凸，台适合采用双向侧抽芯，由滑块上的型芯成型。为了使模具与注射机相匹配以提高生产力和经济性保证塑件精度，并考虑模具设计时应合理确定型腔数目，该模具选择次开模及模腔。.铸件的原材料分析基本特性镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。其特点是密度小.镁合金左右，比强度高，比弹性模量大，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。主要合金元素有铝锌锰铈钍以及少量锆或镉等镁合金英文的比重虽然比塑料重，但是，单位重量的强度和弹性率比塑料高，所以，在同样的强度零部件的情况下，镁合金的零部件能做得比塑料的薄而且轻。另外，由于镁合金的比强度也比铝合金和铁高，因此，在不减少零部件的强度下，可减轻铝或铁的零部件的重量。特点镁合金相对比强度强度与质量之比最高。比刚度刚度与质量之比接近铝合金和钢，远高于工程塑料。在弹性范围内，镁合金受到冲击载荷时，吸收的能量比铝合金件大半，所以镁合金具有良好的抗震减噪性能。镁合金熔点比铝合金熔点低，压铸成型性能好。镁合金铸件抗拉强度与铝合金铸件相当，般可达，最高可达多。屈服强度，延伸率与铝合金也相差不大。汽车,轮毂,压铸,模具设计,毕业设计,全套,图纸式及凝固方式，导致压力铸造具有自身独特的特点可以得到薄壁形状复杂但轮廓清晰的铸件铸件精度高尺寸稳定加工余量少表面光洁铸件组织致密具有较好的力学性能生产效率高。压力铸造的生产周期短，次操作的循环时间约，这种方法适于大批量生产压力铸造采用镶铸法可以省去装配工序并简化制造工艺材料利用率高国外压力铸造业的现状压铸技术涉及到机械制造液压传动材料冶金自动化计算机化工电子传感器检测电气等诸多学科并正在向边缘学科渗透。随着以上诸多学科的发展和工业技术的进步，压铸技术也取得了突飞猛进的发展，具体表现为压铸机及外围设备整体性能和控制系统水平的大幅度提高。计算机模拟技术在压铸中的广泛应用，加深了对压铸充型凝固过程规律的认识。压铸型材质和制造技术的发展，提高了压铸型使用寿命和压铸件质量。薄壁压铸件成形技术的开发与应用，为实现轻量化的目标创造了条件。压铸型涂料的开发，改善了铸型润滑特性，提高了压铸件表面质量。国内压力铸造业的现状压铸模在我国约起始于世纪年代，但在工业上大量应用压铸件是始于世纪年代，即年以后。至世纪年代，我国的压铸技术达到相当水平，已自行设计和制造出成系列的性能优良的压铸机。国产压铸机从般小型到及的大型压铸机均有生产。但与国外相比，我国压力铸造业仍然存在很多不足，主要表现在以下方面。国外压射系统始终在不断地改进，平均年就有次重大改进。而我国压射部分的所有压射参数的调节均为人工手动，无参数显示系统配套，给压铸工艺规范的实施造成困难，因而压铸件的质量无法保证，也难以实现自动化。