1、“.....然后再从模具中顶出塑件，完成侧型芯的抽出和复位的机构称为侧向分型抽芯机构。经分析选择，采用斜导柱分型抽芯机构。.斜导柱的结构尺寸设计斜导柱的斜角般为，最大不得超过。本设计采用斜导柱的倾斜角选为。斜导柱的材料选取碳素工具钢。由于斜导柱经常与滑块摩擦，热处理硬度不小于。斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合。滑块上斜导柱与斜导孔之间采用较松的间隙。.斜导柱长度计算图.斜导柱当滑块抽出的方向与开模方向垂直图.所示斜导柱的长度计算公式如下.式中斜导柱的总长度，大端的直径，抽拔距，导滑段的直径，固定模板厚度，斜导柱的倾斜度，。则.抽芯力抽芯力的计算同脱模力的计算相同，对于侧向凸起较少的塑件的抽芯力通常比较小，仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型腔滑块移动时的摩擦阻力。对于侧型芯的抽芯力，往往采用如下的公式进行估算.式中抽芯力侧型芯成型部分的截面平均周长侧型芯成型部分的高度塑件对侧型芯的收缩应力抱紧力......”。

2、“.....般情况下模内冷却的塑件取，模外冷却的塑件取塑料在热状态时对刚的摩擦系数，般取侧型芯的脱模斜度或倾斜角，这里。.带入数据计算可得.型腔和型芯工作尺寸计算该成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸平均收缩率平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查表塑料模设计及制造附录得的收缩率为，故平均收缩率.，模具制造公差取。.注射机的额定锁模力吨塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积厘米熔接塑料在模腔内的压力公斤厘米安全系数，通常取。图.分型面投影图两腔总的投影面积为如图浇道的投影面积为浇在分型面上的总的投影面积总浇模腔平均压力取安全系数取.计算其所需锁模力为锁注射机的额定锁模力为锁即满足要求。.模具厚度与开模行程模具厚度最小最大.模具闭合高度必须满足最小注塑机允许的最小模厚，即动定模板间的最小开距最大注塑机允许的最大的模厚查表可得，型注塑机的最小最大开模行程注射机开模行程应大于模具开模时，取出塑件包括浇注系统所需的开模距离......”。

3、“.....顶出距离塑件高度由于有侧抽芯机构，此时应考虑抽芯距离所增加的开模行程.其中抽芯距斜导柱斜角抽.斜导柱倾斜角抽芯距侧抽.因为抽侧由于机即开模行程适合。浇注系统的设计.浇注系统的组成浇注系统的设计原则浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量致，并使其流程为最短浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞壁厚位置，以便于塑料的流入避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁，型芯或嵌件，使塑料能尽快的流入到型腔各部位，尽量避免使制件产生熔接痕，或使其熔接痕产生在之间不重要的位置浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行方向均匀的流入，并有利于型腔内气体的排出。.主流道的设计根据选用的型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系.取主流道球面半径取主流道小端直径为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为度......”。

4、“.....如图.所示图.主浇道.分浇道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表.所示。表.流道断面尺寸推荐值塑料名称分流道断面直径塑料名称分流道断面直径成型温度注射速度中高速度注射压力成型零件结构设计.分型面的设计分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面阶梯式分型面斜面式分型面曲面式分型面综合式分型面。分型面选择的基本原则选择分型面的基本原则保持塑料外观整洁分型面应有利于排气应考虑开模是塑料留在动模侧应容易保证塑件的精度要求分型面应力求简单适用并易于加工考虑侧向分型面与主分型面的协调分型面应与注射机的参数相适应考虑脱模斜度的影响。分型面的确定选择分型面位置的基本原则是应将分型面开设在塑件断面轮廓的最大的部位，以便顺利脱模......”。

5、“.....制品尽可能留在动模内。根据上述原则确定分型面的方案方案如图.所示图.分型面该方案从图示处分型，模具在设计时需要有侧抽芯机构，抽芯距离较长，且需要两侧抽芯，侧抽芯型芯较为复杂，不容易加工。方案如图.所示图.分型面该方案与方案类似，但该方案的侧抽芯方向较多，需三个方向抽芯，使得模具更加复杂，所以此方案不符合方案如图.所示图.分型面该方案以塑件底面作为分型面，它既是最大截面处，也是塑件表面粗糙度要求最低处。综合考虑，选择方案三。.型腔布局型腔数目的确定为了模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。模具的型腔数可根据塑件的产量，精度高低，模具制造本以及选用注塑机的最大注射量和锁模力大小等因素确定。小批量生产，采用单型腔模具大批量生产，宜采用多型腔模具。但如果塑件尺寸较大时，型腔数将受选用注塑机容许最大成型面积和注塑量的限制。该塑件精度要求不高，又是中批量生产，所以采用模多腔的形式。塑件结构简单......”。

6、“.....提高了模具加工难度。考虑到生产成本和提高生产率，宜采用模两腔的模具形式。型腔分布综合考虑，本模具型腔采用模两腔对称放置，其尺寸计算将在后面的设计中完成，如图.所示。图.型腔分布图.成型塑件的结构设计.凹模型腔凹模是成型塑件外表面的部件，按其结构形式可分为整体式和组合式两类。根据它们的特性，本塑件为小型零件，凹模形状复杂度般，故采用组合式。.凸模型芯技术已发展成为项比较成熟的共性技术，近年来模具技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本......”。

7、“.....而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。现在技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍，特别是技术的应用较为普遍，取得了很大成绩。目前，使用计算机进行产品零件造型分析模具主要结构及零件的设计数控机床加工的编程已成为精密大型塑料模具设计生产的主要手段。应用电子信息工程技术进步提高了塑料模的设计制造水平。这不仅缩短了生产前的准备时间，而且还为扩大模具出口创造了良好的条件，也相应缩短了模具的设计和制造周期。此外，气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，热流道技术的应用更加广泛，精密复杂大型具的制造水平有了很大提高，模具寿命及效率不断提高，同时还采用了先进的模具加工技术和设备。提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此......”。

8、“.....并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产提高商品化程度提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件规格品种。在将来模具标准件将成为共享资源。应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模的关键技术之。研究和应用多样调整廉价的检测设淋浴,喷头,支架,塑料,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸主要符号表成形周期注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机的额定塑化量或浇注系统所需塑料质量和体积或单个制品的质量和体积或注射机的额定锁模力单个制品在模具分型面上的投影面积浇注系统在模具分型面上的投影面积塑料熔体在模腔内的平均压力，通常模腔内压力注射机最大开模行程推出距离脱模距离包括浇注系统在内的制品高度抽拔力侧型芯被包紧的截面周长成型部分深度单位面积积压力摩擦系数脱模斜度目录概论.绪论.国内外塑料模具发展现状......”。

9、“.....塑件结构分析.塑件材料的分析.塑件结构的工艺分析成型零件结构设计.分型面的设计分型面的基本形式分型面选择的基本原则分型面的确定.型腔布局型腔数目的确定型腔分布.成型塑件的结构设计.成型零件工作尺寸的计算模具成型零件的工作尺寸计算型腔壁厚的计算注射机的初选择.塑件体积的计算.计算塑件的质量.按注射机的最大注射量与初确定型腔数目.选择注射机及注射机的主要参数选择注射机注射机主要参数.注射基本压力.锁模力的计算.模具厚度与开模行程模具厚度开模行程浇注系统的设计.浇注系统的组成.主流道的设计.分浇道的设计.浇口的设计.冷料穴的设计分型与抽芯机构的设计.斜导柱的结构尺寸设计.斜导柱长度计算.抽芯力.型腔和型芯工作尺寸计算凹模的径向尺寸计算凹模的深度尺寸计算公式凸模型芯直径的计算凸模型芯高度的计算厚度计算导向机构的设计.导向零件的作用.导柱导套的设计导柱的设计导套的设计推出机构的设计.采用顶杆的形式及其固定方法.推件力的计算......”。