1、“.....应在冲压件基本成型以后进行。根据生产批量和条件冲压加工条件和模具制造条件确定工序组合。生产批量大时，冲压工序应尽可能组合在起，用复合模具小批量生产用单工序简单模。由于离合器冲压成形需要的多道工序完成，因此选择合理的成形工艺方案十分重要，考虑到生产批量大，应在生产合格零件的基础上尽量提高生产效率，降低生产成本。要提高生产成本，应该尽量选择合理的工艺方案，选择复合能复合的工序，但复合程度太高，模具的结构复杂，安装调试困难，模具成本高，同时可能降低模具的强度，缩短模具寿命。根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序，冲压该零件需要的基本工序有冲孔成型修边。工序的组合方案及比较方案落料拉深成型。方案二落料与拉深复合成型。方案三落料拉深与成型复合。方案四落料拉深与成型复合。方案复合程度较低，模具结构简单，安装调试容易，但生产道次多，效率低，不适合大批量生产。故很少使用。方案二将落料与拉深进行复合，工序少，生产效率较高，但模具结构较复杂，安装调试难于控制，同时模具强度较低。方案三将拉深与成型复合方案四复合程度最高......”。

2、“.....安装调试困难，模具成本提高，同时可能降低模具的强度，缩短模具的寿命。根据以上四个冲压工艺方案的比较，四种冲压工艺方案各有其优点和缺点，为了提高生产率，保证模具结构简单，冲压件尺寸稳定精度高，故在此设计中选择方案四进行冲制。落料尺寸的计算由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。根据零件的尺寸取修边余量的值为.。查表，冲压工艺与模具设计实用技术在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。毛坯尺寸按公式.所以.确定排样方案确定排样裁板方案冲裁件在板料条料或带料上的布置方法称为排样。排样是否合理......”。

3、“.....因此，在冲压工艺和模具设计中，排样是项极为重要的技术性很强的工作。加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的之多。因此，材料利用率每提高，则可以使冲件的成本降低。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形.沉头螺钉四个，拧入凹模深度为.，均匀分布在定位环的中间圆线上。很明显，这是安全的。查表Ⅳ，选用圆柱销钉二个，凹模压入深度为.，同样也是安全的。卸料螺钉的选用参看表Ⅱ，轩用柱头螺钉个，螺钉长度，式中.，为弹簧压缩后高度，因此，。采用号钢，热处理后硬度达。工艺方案选择汽车车门玻璃升降器外壳件的形状尺寸如图所示，材料为号钢板，板厚.,中批量生产，打算采用冲压生产，要求编制冲压工艺。.冲压件的工艺确定冲压件的工艺分析首先必须充分了解产品的应用场合和技术要求，并进行工艺分析。汽车车门上的玻璃抬起或降落是靠升降器操纵的。升降器部件装备简图如图所示，本冲压件为其中的外壳。升降器的传动机构装在外壳内，通过外壳凸缘上三个均布的小孔......”。

4、“.....传动轴以级的间隙配合装在外壳件右端孔.的承托部位，通过制动扭簧联动片及心轴与小齿轮联接，摇动手柄时，传动轴将动力传递至小齿轮，然后带动大齿轮，推动车门玻璃升降。图玻璃升降器外壳图玻璃升降器外壳的装备简图外壳采用.厚度的钢板冲成，保证了刚度和强度。外壳内腔主要配合尺寸为使外壳与座板安装后，保证外壳承托部位.与轴套同轴，三个小孔.与.的相互位置要正确，小孔中心圆直径为级。根据零件的技术要求，进行冲压工艺分析，可以认为该零件形状属旋转体，是般带凸缘圆筒件，凸，都比较适合，拉深工艺性较好。只是圆角半径偏小些，.，.，几个尺寸精度偏高均高于表所列尺寸偏差，这可在末次拉深时采用较高的模具制造精度和较小的模具间隙，并安排整形工序来达到。由于.小孔中心距要求较高精度，按表规定，需采用高级冲模即工作部分采用级以上制造精度同时冲出三孔，且冲孔时应以.内孔定位。该零件底部.见图区段的成行，可有三种方法种可以采用阶梯拉深后车去底部，另种可以采用阶梯拉深后冲去底部再种可以采用拉深后冲底孔，再翻边。这三种方法中，第种车底的质量高，但生产率低，且费料高......”。

5、“.....要求零件底部的圆角半径压成接近清角，这就需要增加道整形工序且质量不易保证第三种采用翻边，生产率较高且省料，翻边端部虽不如以上的好，但该零件高度为未注公差尺寸，翻边完全可以保证要求，所以采用第三种方法是较合理的。图外壳底部的成型方案车切冲切冲孔翻边冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料冲压加工工序必要的辅助工序质量检验组合包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同个零件，由于生产单位的生产条件工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。零件材料的分析冷冲压模具包括冲裁弯曲拉深成形等各种单工序模和由这些基本工序组成的复合模级进模等各种模具。凹凸模工作部分尺寸设计冲裁件的精度主要取决于凸模和凹模刃口的尺寸和公差。和的间隙值也靠它来保证。因此，正确计算凸模和凹模刃口的尺寸和公差，是冲裁模设计只中的项重要工作......”。

6、“.....冲裁变形规律，冲裁件的精度要求和模具制造的特点。从生产实践中可以发现于凸模与凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥变。且在冲裁过程中落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量和使用中，落料外径是以大端尺寸为基准，冲孔件以小端尺寸为基准冲裁时凸模和凹模要与工件或废料发生摩擦，磨损的结果时凸模尺寸变小，凹模尺寸变大，间隙总是增大的。计算凸模与凹模刃口尺寸和公差时，应遵循下述原则料模时，应以凹模尺寸为基础，靠缩小凸模尺寸以获得间隙设计冲孔模时，应以凸模尺寸为基准，靠扩大凹模尺寸获得间隙根据冲裁模在使用过程中的磨损规律凹模的磨损使落料件轮廓尺寸增大，故设计落料模时，必须使凹模内径的基本尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸凸模的磨损使冲孔件径向尺寸减小，故设计冲孔模时，必须使凸模外径接近或等于工件的最大极限尺寸。无论是落料或冲孔，模径磨损后间隙总是增大的，为了使模具在合理间隙范围内有较大磨损量，新模具应取最小合理间隙值。选择冲孔模刃口制造公差时，应考虑工件的公差要求。如果对刃口公差要求过高......”。

7、“.....增加生产成本，延长制模周期。如果要求过低，则生产出来的工件可能不合格，降低了模具的寿命。由于模具加工方法不同，凸模和凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标准也不同，刃口尺寸的计算方法可分为两种情况凸模与凹模分开加工和凸模与凹模配合加工。由于冲压件的形状不规则，为了保证凸凹模间有定的间隙值，采用配合加工。根据以上原则，以凹模为基准靠缩小凸模尺寸获得间隙，且凹模工作部分的尺寸均属第类尺寸，即凸模或凹模磨损后会增大的尺寸，故按下式计算•••••••••••••••••••••••••••••••.式中工件的基本尺寸落料凸或凹模的刃口尺寸工件的公差系数，为了避免多数冲裁件尺寸都极限尺寸。落料件公差等级为级，查表.，得工件外形尺寸的极限偏差值为.，参见表，取，按工件精度由表，取，故凹模的工作尺寸尺寸为时，尺寸为时，尺寸为时，尺寸为时，所以凹模的基本尺寸分别为，。查表此冲裁模合理得间隙范围为落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别为以的双面间隙与落料凹模配做。凸凹模工作表面技术要求凸凹模加工后的工作表面，应该平整圆滑，特别是侧面......”。

8、“.....其两个平面之间的过渡定要圆滑，不允许有尖角存在，其他部分不允许有影响使用的砂眼，裂纹和机械损伤等缺陷。凸模工作表面，特别是凸模的端面处，在冲裁过程中对材料的摩擦阻力有助于冲裁。因此，在不影响零件表面质量的情况下，凸模端面的粗糙度应达到，此凸模选用，凸模工作圆柱面粗糙度为。凹模工作表面对材料的摩擦阻力对冲裁是有害的，应尽量减少和避免，所以凹模工作型腔表面粗糙度要求比较高，这里取。凸凹模材料根据模具的工作条件和性能要求，同时考虑到工厂锻造热处理和机械加工的具体情况，凸凹模的材料均选用低合金工具钢。.导向装置导向装置的选择为保证模具工业工作时凸凹模间的间隙分布均匀,延长模具使用寿命,便于模具安装和冲压生产的安全,这里使用了具有导向装置的标准模架。状尺寸精度要求等确定模具类型。根据.节的计算，落料件的形状如图所示，是有四段圆弧组成的椭圆形件，形状比较简单，呈中心轴对称，尺寸精度要求也不高为级，因此可以考虑选用简单模。操作方式的确定虽然该冲压件是进行大批量生产的，但考虑到工厂的现有生产条件......”。

9、“.....而且落料件的尺寸精度要求不高，所以采用手工操作方式或半自动操作方式。定位联接型式的确定为了保证模具正常安全工作，模具中的定位和联接件定要可靠。模板在上下模板上安装全部模具零件，构成模具的总体和传递压力。模板不仅应该具有足够的强度，而且还要有足够的刚度。本模具将上模板与凸模凸模固定板及垫板等装配成体，用四个螺钉紧固构成模具的上部分下模板则与凹模等组成模具的下模不分。此外上下模两部分还分别各对称低用两个圆柱销销紧，以防转动和错位。上下模架均采用标准模架，是用铸造而成。模柄模具的上部分通过模柄固定在冲床滑块上。模柄的结构形式很多，常见的结构形式有带凸缘模柄压入式模柄旋入式模柄浮动式模柄等等。本模具选用压入式模柄，通过压配合和附加的销钉与模板固定联接以防转动与松动。模柄材料选用优质碳素钢中的号钢。凸模固定板与垫板用凸模固定板将凸模联接固定在模板的正确位置上。凸模固定板有圆形和矩形两种，考虑到模具的总体结构这里选用凸模固定板。固定板与凸模采用过渡配合，压装后将凸模尾部与固定板起磨平。凸模固定板用号钢加工。坯料的定位和定向见.节......”。