1、影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，还可以影响塑件内在质量。热塑性塑料的主流道般由浇口套构成。主浇道设计根据塑件本身比较小，成型材料动性好，所以主流道要设计得比较小些，且在保证塑件成型良好得前提下，主流道的长度尽量短，否则将会使主流道凝料增多，塑件消耗量大，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响成型。所以，设计主流道的截面为圆形，取主流道的长度.。根据以上，查表塑料模具设计与制作教程表主流道截面直径的推荐值取，.。.注射机的选择与校核注射机的选择注射机额定注射量每次注射量不超过最大注射量的，即式中型腔数浇注系统重量塑件重量注射机额定注射量浇注系统体积，根据浇注系统初步设计方案进行计算则取从计算结果，并根据塑件注射机技术规格，查塑件制品成型及。

2、，它通常包括凸模和凹模的径向尺寸包括矩形和异形零件的长度和宽凸模和凹模的高度尺寸以及位置中心距尺寸等。塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品内腔尺寸公差取正值“”，而制口中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取“”。模具制造公差实践证明，模具制造公差可取塑件公差的，即，而且按成型加工过程中的增减趋向取符号，型腔尺寸不断增大，则取“，”，型腔尺寸不断减小则取“，”，中心距尺寸取“”。模具的磨损实践证明，对于般中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的，即，对于大型塑件则可取以下。另外对于型腔底面或型芯端面，因与脱模方向垂直，故磨损量。塑件的收缩率成型后的收缩率与多种因素的关，通常按平均收缩率计算。模具在分型面上的合。

3、影响塑件的质量。排气良好浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。防止塑件出现缺陷避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。塑件外观质量根据塑件大小形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。生产效率尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。塑料熔体流体特性大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为，以充分利用。.主流道设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，断面为圆形，带有定的锥度。其形状为圆锥形，便于塑料熔体按序顺利地向前流动。开模时主流道凝料又能顺利的拔出。主流道的尺寸直。

4、制品的空间称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模凸模小型芯螺纹型芯或型环等。.凹模的结构设计凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓。其结构形式分为整体式凹模和组合式凹模。本设计采用整体式凹模，它是由整块金属材料也称定模板或凹模板直接加工而成。其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。但由于加工困难，故只适用于小型且形状简单的塑件成型。.凸模的结构设计凸模即型芯是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和分体式两种类型。组合式凸模又分为整体装配式和镶件组合式。本设计采用整体装配式凸模，它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。它的具体形式如下图图六凸模结构.成型零件工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指凸模和凹模直接构成塑件的尺寸。

5、分流道的截面形状，这主要取决于模具结构塑料特性和塑件脱出方法。通常分流道多开设在模具边，以有利于开模时将流道凝料脱出。分流道与浇口的连接外要加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动和填充。综上所述，本设计采用平衡式布置，通常四个型腔以下的形和圆形排列能达到最佳的热平衡和塑料和流动平衡。紧凑，以减少模具外形尺寸。热量及压力损失要小，为此浇注系统流程要尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要底。确保均衡进料，尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，即分道尽可能采用平衡式布置。塑料耗量要少，在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。消除冷料浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，。

6、具设计教材附录，选用型注射机主要技术参数如下表型注射机的主要技术参数型号单位标称注射量螺杆柱塞直径注射压力注射行程注射方式螺杆式合模力最大成型面积模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度注射时间.拉杆空间合模方式液压机械推出形式两侧推出电动机功率定位圈尺寸机器外形尺寸.注射机的校核注射压力的校核由附录，常用热塑性塑料注射成型的工艺参数查得的注射压力为额由附录，部分国产注射成型机的型号及技术参数查得的注射压力为因为，则满足条件。锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔体充填模型腔时，会沿锁模方向产生个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，即•式中，注射机的额定锁模力模具型腔内塑料熔体平均压。

7、间隙由于注射压力和模具分型面平面的影响，会导致动模定模注射时存在定的间隙。般当模具分型面平面度较高表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。下经验公式确定分流道的直径.•式中，流经分流道的塑料量分流长度分流道直径对于黏度大的塑料，可按上式算得的值再乘以的系数。分流道布置分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两种。平衡式布置平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度形状及断面非平衡布置都必须对应相等，达到各个型腔同时均衡进料，以保证各型腔成型出的塑件在强度性能及质量上的致性。常用形式型排列和圆形排列。非平衡布置非平衡式浇注系统分两种情况，种是各个型腔的尺寸和形状相同，只是诸型腔距主流道的距离不同另种。

8、构的设计模温调节与冷却系统设计.模温对塑件质量的影响.模温对生产效率的影响.冷却系统的设计原则.冷却系统的计算模体设计参考文献致谢塑料成型工艺性分析.塑件的分析塑件的尺寸较小，精度等级般，性能要求般，为大批量生产，采用模四腔来提高生产率，制品不进行二次加工。浇口采用潜伏浇口，适用于模四腔，大大提高生产率，浇口截面为圆形。为了方便加工和热处理，型腔与型芯部分采用镶拼结构。图电器外壳.材料的成型工艺性能塑件材料采用，的主要工艺性能有聚乙烯属于结晶型，流动性很好的热塑性塑料。性能特点化学稳定性好，耐寒性差，光氧作用下易降解，机械性能比聚乙烯好。成型特点结晶性料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生分解冷却速度慢，模具宜设浇冷料井与。

9、各型腔大小与主流道长度均不相同，为了使各个型腔同时均匀进料，必须将各个型腔的浇口做成不同的截面。分流道的设计要点分流道对熔体的阻力要小，在首先保证足够的注射压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度要取小值，尤其对于小型塑件更为重要。分流道转折处要以圆弧过渡。各型腔均衡进料，为此当塑件形状大小相同时，各分流道的截面积和长度都要对称相等，各支分流道长度也要致，并要取短。平衡式布置的分流道能满足这点。当模同时成形几个不同形状及大小或不同重量的逆件时，各分流道的截面积和长度要与塑件相对应。表面粗糙度要求达到.为佳。分流道较长时，要在分流道的末端开设冷料井。分流道的位置可单独开设在定模板或动模板上，也可同时开设在动定模板上，合模后形。

10、确定型腔数目当成型大型平板制件时,常用这种方法.设注射机的额定锁模力为,型腔内塑料熔体的平均压力为,单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为,则即电器,外壳,注射,设计,毕业设计,全套,图纸目录摘要目录塑料成型工艺性分析.塑件的分析.材料的成型工艺性能.的注射工艺过程及工艺参数.聚乙烯成型的条件拟定模具的结构形式和初选注射机.分型面的选择.注射机的选择与校核注射机的选择注射机的校核型腔数目的确定与排列形式浇注系统的设计.主流道设计.冷料穴的设计.分流道设计.浇口设计排气系统设计成型零件结构设计.凹模的结构设计.凸模的结构设计.成型零件工作尺寸计算成型零件的制造工艺.定模型芯的制造工艺模具加工工艺流程导向机构的设计脱模。

11、有冷却系统成形收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔凹痕熔接痕加热时间不要太长，佛则会发生分解，烧伤塑件要壁厚均匀，避免缺口尖角，以防应力集中使用温度模具成型注意事项因有“铰链”特性，注意浇口位置设计防缩孔，变形收缩率为主要用途板片透光薄膜绳绝缘零件日用品等。.的注射工艺过程及工艺参数本塑件由聚乙烯注塑而成，因其壁厚属于厚壁零件通过对零件处理，由软件取得体积为本设计采用，查附表得.塑件质量为.塑件精度等级为该塑件尺寸较小，般精度等级，为降低费用，采用模多腔，并不对制品进行后加工处理。表的性能指标性能指标参数密度㎝比体积吸水率收缩率熔点热变形温度抗拉屈服强度抗弯强度冲击韧度硬度体积电阻系数击穿强度模具温度.聚乙烯成型的条件注射机类型螺杆式预热和干。

12、，般为注射压力的倍,通常为塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和该塑件是不规则结构，通过对零件处理，由软件取得为本设计取即•.,则满足条件。型腔数目的确定与排列形式型腔数目的确定为了使模具与注塑机的生产能力相匹配,提高生产效率和经济性,并保证塑件精度,模具设计时应确定型腔数目.常用方法有四种根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则,并忽略准备时间和试生产原材料费用,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费.设型腔数目为,制品总件数为,每个型腔所需的模具费用为,与型腔无关的模具费用为,每小时注射成型的加工费用为元,成型周期为,则模具费用为元注射成型费用为元总成型加工费用为,即为使总的成型加工费用最小,即令,则有,所以根据注塑机的额定锁模力。

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