1、了提高，从而使制件精度也提高，有的达级以内。.用单工序模不经济，用复合模又难以冲压加工的情况下，只能用多工位级进模。.用单工序模不便定位和冲压加工，只能用多工位级进模生产的些小而复杂的微型或超小型件。多工位级进模的应用制件应该是定型产品，而且需要量确实比较大。不适合采用单工序模冲制。不适合采用复合模冲制。冲压用的材料长短厚薄比较适宜。制件的形状与尺寸大小适当。模具的总尺寸和冲压力适用于生产车间现有的压力机大小，必须和压力机相关参数匹配。.冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术新工艺新设备新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。.冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压成形过程应力应变分析板料变形规律研究及。

2、影响定位精度太厚的料则不适用于侧刃冲切。自动送料器定距自动送料器有定型产品可供选择，它配合冲床的冲压动作，使条料能按时定量地送进高速冲床。自动冲压必须采用自动送料器送料。排样图设计设计级进模首选要设计条料排样图，这是级进模设计的重要的依据。条料排样图设计完成，也就确定了下内容模具的工位数和各工位的工序内容。被冲裁件各工序的安排及先后顺序。工件的排列方式。模具的步距条料的宽度和材料利用率。导料的方式弹顶器的设置和导正销的安排。基本上确定了模具的结构。排样图设计的好坏，对模具设计的影响很大，因此要反复思考，并设计出多种方案进行比较，以定出最合理的方案。设计排样图时要考虑以下问题工序安排各工序的顺序关系除些常考虑之外，级进模的工序安排还要注意以下内容。冲裁工序尽量避免次完成复杂形状的冲裁，复杂工件的外形可通过多次局部冲裁，最后完成工件的外形要求。对于冲孔落料件，应先冲孔，再逐。

3、方面，日本田公司生产的“冲压中心”采用控制，只需时间就可完成自动换模换料和调整工艺参数等工作美国惠特尼公司生产的金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的倍，并能进行冲孔分段冲裁弯曲和拉深等多种作业。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺设备和模具。其中，无需设计专用模还应具备行程可调般都使用行程可调的偏心压力机等功能，便于级进模的调试。必须有稳定的高质量的适合多工位级进模生产的冲压用料用多工位级进模冲压生产，属于高效率大生产，所以对冲压用料是比较严的。冲压过程中，不会因为料有质量问题而影响生产。制件应具备适合多工位级进模冲制的条件.制件的产量比较大，般不少于万件。.制件的精度适中，般大于级，近几年随着模具加工技术的进步，多工位级进模的制造精度。

4、事的机械设计工作打好基础。此设计已经基本上完成了任务书中规定的工作内容研究目标技术指标及参数等要求，但由于设计者水平所限，加上时间仓促，整体设计还是比较简单的，设计中也难免有欠妥之处，仍需进步改进。参考文献万战胜冲压工艺及模具设计北京中国铁道出版社，年月王新华冲模结构图册北京机械工业出版社，年月邱永成多工位级进模设计国防工业出版社，年月夏琴香冲压成型工艺及模具设计华南理工大学出版社，年月国家标准总局时，.，但根据多工位级进模设计与制造，由于多工位级进模在排样设计时，常常将用于精定位的导正销孔设置在载体上载体在排样中就是用来运载冲压零件向前送进的那部分料，同时为了保证载体的强度，载体的宽度尺寸远比普通冲压搭边值要大得多。挡料销的形状可结合废料型孔的形状设计称圆形扇形钩形等。侧刃定距侧人定距在级进模中是常用的定距形式，适用于厚的板料。太薄的板料用挡块定位时因板料易产生变形而。

5、设计和制造，具有较好的价格性能比。汽模具制造公司在以加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂儲模应用在国产轿车试制ᒌ小批量生产开辟了新的途径。冲压设䄇和冲匋生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平精度高高效率的冲模需要高精度高自动化的冲压设备囸匹配。为满足大批量生产需求，目前冲压设备也由单工位单功能低速压力机朝着多工位多功能高速和数控方向发屑，总之机械乃至机器人的大量应用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲厃自动线和高速臨动压力机纷纷投入使用。如数控四边折Ἧ机中送ᅥ杽料毛坯后，在计算机程序控制七便Ꮿ依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，分钟可冲几百片，并能自动叠成定转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达公称压力为的高速压力机的滑块行程次数已达次以上。在多功能压力机。

6、料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量降低成本和扩压力机的行程相对较小因冲压过程中模具的导柱导套般不能脱开，最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位相对较少冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多而在模具工位数较多冲压力较大和冲次较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。般都配有自动送料器，对于厚料，还要有相应的开卷较平机。送料方式为按“步距”间歇或直线连续送给。多工位级进模“步距”精度的。

7、完成外形的冲裁。对于冲裁弯曲类工件，应在切除弯曲部位周边的废料后进行弯曲，然后再切除余废料。对于有孔的弯曲件，弯曲工序可能影响孔的位置精度，应先考虑弯曲后冲孔。对于有拉伸又有弯曲和其他工序的工件，应当先进行拉伸，再安排其他工序。这是由于在拉伸过程中必然有材料的流动，若先安排其他工序，拉伸过程中将使已经定型的部位产生变形。有严格要求的局部内外形及成组的孔，应考虑在同工位上冲出，以保证位置精度。对于复杂的弯曲件，为了保证弯曲角度工相比具有温升低工件只升高摄氏度切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料加工电火花铣削加工又称电火花创成加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣样，因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统集成系统在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当。

8、冲压件的尺寸精度考虑冲压件的生产批量提高原材料利用率模具形式.排样设计竖排对头双排第四章电极片冲压工艺计算.冲压力的计算.初选压力机.校核压力机.凸凹模刃口尺寸的计算凸凹模刃口尺寸的计算原则计算.模具压力中心的设计计算第五章模具工作过程第六章模具总体结构设计.模具的形式.定位装置.卸料装置.导向零件.模架形式第七章主要零部件的设计.凸凹模设计凸模设计凹模设计.主要零部件设计模架模柄支撑零件总结参考文献致谢第章引言.多工位级进模的含义冲模按其功能和模具结构，有单工序模复合模和级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或分离，完成冲压工作。单工序模指在压力机的次行程中，完成道冲压工序的冲模。复合模指模具只有个工位，并在压力机的次行程中，完成两个或两个以上的冲压工序的冲模。级进模又称跳步模，连续模和多工位级进模，指模具上沿被冲原。

9、电火花加工机床的技术水平慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到,加工精度可达.微米，表面粗糙度达.微米精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床数控光学曲线磨床数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置可靠的抗振保护能力严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸电弧涂喷消失模熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“Ⅱ型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟拥有两种快速成形工艺分层实体制造和熔融挤压成形的系统，它基于“模块化技术集成”之概念。

10、边叠压压铆攻螺纹锁紧等。所以多工位级进模是集各种冲压于体，功能最多的高效模具，它只需用台压力机，而单工序模则需用多副模具多台压力机完成同类的加工。模具综合技术含量高。可以实现自动化生产。⑩模具制造周期长成本高。工作零件采用超硬材料制造，模具寿命长。级进模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。因为级进冲模是将工件的内外形逐次冲出的，每次冲压都有定电极,冲孔,弯曲,曲折,连续,设计,毕业设计,全套,图纸第章引言.多工位级进模的含义.多工位级进模的特点.多工位级进模的分类按冲压的特点分类按被冲压的制件名称分类.多工位级进模的应用多工位级进模的使用条件多工位级进模的应用.冲压技术的现状及发展方向步距与定距方式排样图设计.级进模的发展状况第二章零件工艺性分析．工件结构形状分析.工件尺寸精度粗糙度断面质量分析尺寸精度冲裁件断面质量分析产品材料分析第三章排样分析与设计.排样分。

11、料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上的工位，并在压力机的次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的冲模。常见的冲压工序有冲孔圆孔和异形孔窄缝窄槽等压弯次压弯和多次压弯拉深再拉深整形成形落料等。级进模在过去，因技术水平的限制主要是制造高精度困难，工位数相对较少，个常见，个工位的就算多了，个工位以上的就很少见了，所以多工位这个词过去很少听到。近年来由于对冲压自动化高精度长寿命提出了更高要求，模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已不再是限制模具设计与制造的关键，从目前了解到的情况，工位间步距精度可控制在之内，工位数已达几十个，多的已有多个。冲压次数也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟冲几百次，对于纯冲裁高达次带弯曲的加工次，级进模的重量也由过去的几十公斤增加到几百公斤，直至上吨。冲压方式由早期的手工送料手工低速操作，发展到如今的自动高速安全生产。

12、制是由压力机上的送料装置和模具上的用于定位的导向装置等共同精度定位得到保证的。模具的“步距”精度可以控制在小于。“步距”等于前后两工位间距，在同副模具，要求这个距离加工成绝对致。冲压的全过程在未完成成品件前的毛坯件始终不离开区别于多工位传递模条料和载体。在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被冲掉的部分都是无用的工艺或设计废料，而留下的部分被送到模具的下工位上继续被冲压，完成后面的工序。各工位上的冲压工序虽独立进行，但制件与条料始终连接在起，直到最后那个工位需要落料时，合格制件才被分离条料冲落下来般由凹模落料孔中下落，也有冲落后的制件又被顶入到条料的原位，在后面的工位再顶出。适合大批量中小型定型产品零件的生产，冲压精度高，相当于。尺寸致性好，冲件均具有很好的互换性。生产率高。在副模具的不同的工位上，可以完成多种性质的冲压工序。例如冲孔冲窄槽落料压弯压包压筋翻边翻孔镦压拉深切。

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