1、在与制动盘垂直的平面内摆动。这就要求制动摩擦衬块为楔形的，摩擦表面对其背面的倾斜角为左右，如图所示。在使用过程中，摩擦衬块最贱磨损到各处残存厚度均匀般约为后即应更换。图浮动钳式盘式制动器工作原理图滑动钳式盘式制动器摆动钳式盘式制动器制动盘制动钳体制动块总成带磨损警报装置的制动块总成活塞制动钳支架导向销综合以上各项，参照所选定的车型，确定本设计中采用滑动钳式盘式制动器的结构形式。.制动盘的分类及选择制动盘分为实心盘式和通风盘式。实心盘式制动器的制动盘尺寸较小，而且盘上没有通风孔，长时间刹车容易产生热衰减，而且过水后容易产生短暂的刹车不灵现象。相对来说造价更便宜，但刹车能力比鼓式刹车强很多。通风盘式制动器的制动盘尺寸较大，且盘上有规则布置的通风孔，长距离刹车。

2、车质心离前后轴的距离同步附着系数汽车质心高度。通常，上式的比值轿车约为本设计中制动力之比为.。制动器所能产生的制动力矩，受车轮的计算力矩所制约，即式中前轴制动器的制动力，后轴制动器的制动力，作用于前轴车轮上的地面法向反力作用于后轴车轮上的地面法向反力车轮有效半径。对于常遇的道路条件较差车速较低因而选取了较小的同步附着系数值的汽车，为了保证在的良好路面上能够制动到后轴车轮和前轴车轮先后抱死滑移此时制动强度，前后轴的车轮制动器所能产生的最大制动力矩为对于选取较大值的各类汽车，则应从保证汽车制动时的稳定性出发，来确定各轴的最大制动力矩。当时，相应的极限制动强度，故所需的后轴和前轴的最大制动力矩为式中该车所能遇到的最大附着系数制动强度，由式确定车轮有效半径。个车。

3、两个油缸活塞外腔时，推动两个活塞向内将位于制动盘两侧的制动块总成压紧到制动盘上，从而将车轮制动。当放松制动踏板使油液压力减小时，回位弹簧则将两制动块总成及活塞推离制动盘。这种结构型式又称为对置活塞式或浮动活塞式固定钳式盘式制动器。浮动钳式盘式制动器浮动钳式盘式制动器的制动钳体是浮动的。其浮动方式有两种，如图所示，种是制动钳体可作平行滑动，另种的制动钳体可绕支承销摆动。故有滑动钳式盘式制动器和摆动钳式盘式制动器之分。但它们的制动油缸都是单侧的，且与油缸同侧的制动块总成为活动的，而另侧的制动块总成则固定在钳体上。制动时在油液压力作用下，活塞推动该侧活动的制动块总成压向制动盘的另侧，直到两侧的制动块总成的受力均等为止。对摆动钳式盘式制动器来说，钳体不是滑动而是。

4、.王宝玺贾庆祥.汽车制造工艺学.北京机械工业出版社，.闻邦椿.机械设计手册.北京机械工业出版社，.孙桓陈作模葛文杰.机械原理第版.北京高等教育出版社，清华大学教研组.汽车的制动性能.北京清华大学出版社,鲁道夫.汽车制动系的分析和设计.北京机械工业出版社，对于值恒定的汽车，为使其在常遇附着系数范围内不致过低，其值总是选得小于可能遇到的最大附着系数。因此在的良好路面上紧急制动时，总是后轮先抱死.制动器最大制动力矩为保证汽车有良好的制动效能和稳定性，应合理地确定前后轮制动器的制动力矩。最大制动力式在汽车附着质量被完全利用得条件下获得的，这是制动力与地面作用于车轮的法向反力成正比。由式可知，双轴汽车前后车轮附着力同时被充分利用或前后轮同时抱死的制动力之比为式中汽。

5、形式汽车总的地面制动力为式中制动强度，亦称比减速度或比制动力前后轴车轮的地面制动力。由式式及式可求出前后轴车轮的附着力为当汽车的制动力足够时，根据汽车前后轴的轴荷分配，以及前后车轮制动器制动力的分配道路附着系数和坡度情况等，制动过程可能出现的情况有种，即前轮先抱死拖滑，然后后轮再抱死拖滑后轮先抱死拖滑，然后前轮再抱死拖滑前后轮同时抱死拖滑。在上述种情况中，显然是第种情况的附着条件利用得最好。由式，式求得在任何附着系数的路面上，前后车轮同时抱死即前后轴车轮附着力同时被充分利用的条件为式中前轴车轮的制动器制动力，后轴车轮的制动器制动力，前轴车轮的地面制动力后轴车轮的地面制动力地面对前后轴车轮的法向反力汽车重力汽车质心离前后轴的距离汽车质心高度。当压力有也进入。

6、热衰减较少，刹车灵敏，但造价较贵，工艺较复杂本设计中采用的是前通风盘后实心盘式制动器的设计。动器又分为通风盘式制动器与实心盘式制动器。通风盘式制动器由于为了通风散热，在制动盘的两个工作面之间铸造出通风孔道使散热能力更强，不容易产生热衰退，多用于马力较大的汽车。而实心盘式制动器用于马力相对较小的车型，散热能力相对较差。当长时间连续踩刹车，通风盘式可以迅速把摩擦产生的热散掉，使刹车性能不至于因为温度升高而变差，从而保证了行车安全。但是由于盘片重量增加，可能油耗维修成本等也相应增加，而实心盘则不能长时间踩刹车，但是使用成本维修成本相对低些。同时当汽车前后同时采用盘式制动器时汽车的稳定性更好，由于成本的原因现阶段仅在中高档汽车中应用，但其在汽车中的普及已经成为必。

7、轮制动器应有的最大制动力矩为按上列公式计算所得结果的半值。综上所述得.利用附着系数与制动效率制动力分配的合理性通常用利用附着系数与制动强度的关系曲线见图予以评定。图货车的利用附着系数与制动强度的关系曲线利用附着系数就是在制动强度下，不发生任何车轮抱死所要求的最小路面附着系数。图是与图的前后制动力分配曲线相对应的同型号汽车的利用附着系数曲线。其最理想的情况是利面制动力与图制动时的汽车受力图踏板力的关系图所示为汽车在水平路面上制动时的受力情况。图中忽略了空气阻力旋转质量减速时汽车的惯性力偶矩以及汽车的滚动阻力偶距。另外，在以下的分析中还忽略了制动时车轮边滚边滑动的情况，且附着系数只取个定值。根据图给出的汽车制动时的整车受力情况，并对后轴车轮的接地点取力矩，的。

8、车停下。有些盘式制动器的制动盘上还开了许多小孔，加速通风散热，提高制动效率。由制动器设计的般原则，综合考虑制动效能制动效能稳定性制动间隙调整简便性制动器的尺寸和质量及噪声等诸多因素设计本产品。在设计中涉及到同步系数的选取制动器效能因素的选取制动力矩的计算，以及制动器主要元件选取，最后对设计的制动器进行校核计算。关键字盘式制动器制动系统同步系数绪论.引言.设计任务.制动器的发展过程第章制动器的结构形式及选择.盘式制动器的结构形式及选择固定钳式盘式制动器浮动钳式盘式制动器.制动盘的分类及选择.奥迪型轿车盘式制动器的结构与工作原理第章制动器的主要参数及其选择.制动力与制动力分配系数.同步附着系数.制动强度和附着系数利用率.制动器最大制动力矩.利用附着系数与制动。

9、平衡式为对前轴车轮的接地点取力矩，得平衡式为式中汽车制动时水平地面对前轴车轮的法向反力，汽车制动时水平地面对后轴车轮的法向反力，汽车轴距，汽车质心离前轴距离，汽车质心离后轴距离，汽车质心高度，汽车所受重力，汽车质量，汽车制动减速度，。根据上述汽车制动时的整车受力分析，考虑到汽车制动时的轴荷转移及，式中为重力加速度，则可求得汽车制动时水平地面对前后轴车轮的法向反力，分别为令，称为制动强度，则汽车制动时水平地面对汽车前后轴车轮的法向反力，又可表达为若在附着系数为的路面上制动，前后轮均抱死同时抱死或先后抱死均可，此时汽车总的地面制动力等于汽车前后轴车轮的总的附着力,亦等于作用于质心的制动惯性力如图，即有或代入式，则得水平地面作用域前后轴车轮的法向反作用力的另种。

10、参数的选取，制动器各种参数的计算，主要零件的装配尺寸链的分析计算。.制动器的发展过程自年以来，国内乘用车制动器技术应用发生了较大变化。以往配装在中高端车型上技术吧制动安全技术上得到了全面升级。制动器,制动,设计,毕业设计,全套,图纸摘要汽车制动系统直接影响着汽车行驶的安全性和停车的可靠性。随着高速公路的迅速发展和车速的提高以及车流密度的日益正大，为了保证行车安全停车可靠，汽车制动系的可靠性显得日益重要。也只有制动性能良好制动系工作可靠的汽车，才能充分发挥其动力性能。盘式制动器又称为碟式制动器，这种制动器散热快重量轻构造简单调整方便，特别是高负载时耐高温性能好，制动效果稳定，而且不怕泥水侵袭，在冬季和恶劣路况下行车，盘式制动比鼓式制动更容易在较短的时间内令。

11、效率.制动器因数.盘式制动器主要参数与摩擦系数的确定第章制动器的设计计算.摩擦衬块的磨损特性计算.制动器热容量和温升的核算.盘式制动器制动力矩计算第章制动器主要部件的结构设计与计算.制动盘.制动钳.制动块.衬块警报装置设计.摩擦材料.制动器间隙.紧固摩擦片铆钉的剪切应力验算第章制动驱动机构的型式选择与设计计算.伺服制动器的结构形式选择.制动管路的多回路系统结论致谢参考文献附录附录第章绪论.引言现在，盘式制动器在汽车上已经越来越多的被采用，特别是在轿车上被广泛使用。由此引起盘式制动器市场的增加，鼓式制动器的被代替。鉴于此本设计主要是通过研究来使自己增加知识，并尝试独立完成生产设计的过程。由于本人能力有限，设计中错误与不妥之处在所难免，恳请各位导师批评指正。。

12、然趋势。生产现状.鼓式制动器据相关数据统计，目前我国乘用车中刹车制动器用鼓式制动器约占左右，并且鼓式制动器目前已经退出前轮制动。目前鼓式制动器只有在商用车上还占有绝大的比例，采用的是气压鼓式制动系统。.盘式制动器年以来，我国盘式制动器市场需求增长速度发展非常快。从中国汽车工业协会统计的情况来看，年我国盘式制动器的产量只有.万套，到年迅速增长到.万套，增长倍多，年平均增长率高达.，年增长至万套左右。过去年里，我国盘式制动器应用的增长非常迅速。二进出口情况年以来，我国汽车制动器产品进出口规模增长迅速。年与年相比，出口金额从万美元增长到.万美元，增长了倍。.设计任务设计内容包括汽车制动器的功能与设计要求，结构方案的分析，制动力的分配，制动器主要零件的选择及主要。

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