1、“.....前部的制动器电路有个单元。存储器低压存储器，它在低压下存储油液，直到回流泵打开，油液流经制动轮缸进入制动主缸。附录编制制应的密封圈变形量即等于设定的制动间隙。当衬块磨损而导致所需的活塞行程增大时，在密封圈达到极限变形之后，活塞可在液压作用下克服密封圈的摩擦力，继续前移到实现完全制动为止。活塞与密封圈之间这不可恢复的相对位移便补偿了这过量间隙。解除制动后活塞在弹力作用下退回，直到密封圈的变形完全消失为止，这时摩擦快与制动盘之间重新回复到设定间隙。.制动驱动机构的结构形式选择与设计计算为了确定制动主缸及制动轮缸的直径，制动踏板与踏板行程，踏板机构传动比，以及说明采用增压或助力装置的必要性，必须进行如下的设计计算。.制动管路的多回路系统为了提高制动驱动机构的工作可靠性，保证行车安全，制动驱动机构至少应有两套独立的系统，即应是双管路的，也就是说应将汽车的全部行车制动器的液压或气压管路分成两个或更多个相互独立的回路......”。

2、“.....其他完好的回路扔能可靠地工作。图.双轴汽车液压双回路系统的五种分路方案双腔制动主缸双回路系统的个分路双回路系统的另个分路图.所示为双轴汽车的液压式制动驱动机构的双回路系统的五种分路方案图。选择分路方案时，主要是考虑其制动效能的损失程度，制动力的不对称情况和回路系统的复杂程度等。图.为前，后轮制动管路各成独立的回路系统，即轴对轴的分路型式，简称Ⅱ型。其特点是管路布置最为简单，可与传统的单轮缸或单制动气室鼓式制动器相配合，成本较低。这种分路布置方案在各类汽车上均有采用，但在货车上用得最广泛，这分路方案若后轮制动管路失效，则旦前轮制动抱死就会失去转弯制动能力。对于前轮驱动的轿车，当前轮管路失效而仅由后轮制动时，制动效能将明显降低并小于正常情况下的半，另外，由于后桥负荷小于前轴，则过大的踏板力会使后轮抱死而导致汽车甩尾。图.为前后轮制动管路呈对角连接的两个独立的回路系统，即前轴的侧车轮制动器与后桥的对侧车轮制动器同属个回路......”。

3、“.....其结构也很简单，回路失效时仍能保持的制动效能，并且制动力的分配系数和同步附着系数没有变化，保证了制动时与整车负荷的适应性。此时前，后各有侧车轮有制动作用，使制动力不对称，导致前轮将朝制动起作用车轮的侧绕主销转动，使汽车失去方向稳定性。因此，采用这种分路方案的汽车，其主销偏移距应取负值至，这样，不平衡的制动力使车轮反向转动，改善了汽车的方向稳定性。例如用铝合金压铸。可做成整体的，也可做成两半并由螺栓连接。其外缘留有开口，以便不必拆下制动钳便可检查或更换制动块。制动钳体应有高的强度和刚度。在钳体中加工出制动油缸。为了减少传给制动液的热量，将活塞的开口端顶靠制动块的背板。活塞由铸铝合金制造，为了提高耐磨损性能，活塞的工作表面进行镀铬处理。为了解决因制动钳体由铝合金制造而减少传给制动液的热量的问题，减小了活塞与制动块背板的接触面积。制动钳在汽车上的安装位置可在车轴的前方或后方。制动钳位于车轴前可避免轮胎甩出来的泥，水进入制动钳......”。

4、“.....因此本次设计采用可锻铸铁，整体式镀铬处理，前制动钳位于车轴后，后制动钳位于车轴前。.制动块制动块由背板和摩擦衬块构成，两者直接牢固地压嵌或铆接或粘接在起。衬块多为扇形，也有矩形，正方形或圆形的。活塞应能压住尽量多的制动块面积，以免衬块发生卷角而引起尖叫声。制动块背板由钢板制成。为了避免制动时产生的热量传给制动钳而引起制动液汽化和减小制动噪声，可在摩擦衬块与背板之间或在背板后粘或喷涂层隔热减震垫胶。由于单位压力大和工作温度高等原因，摩擦衬块的磨损较快，因此其厚度较大。许多盘式制动器装有衬块磨损达极限时的警报装置，以便及时更换摩擦衬片。本次设计取衬块厚度，有隔热减震垫，有报警装置。.摩擦材料制动摩擦材料应具有高而稳定的摩擦系数，抗热衰退性能好，不能在温度升到数值后摩擦系数突然急剧下降材料的耐磨性好，吸水率低，有较高的耐挤压和耐冲击性能制动时不产生噪声和不良气味......”。

5、“.....以往车轮制动器采用广泛应用的模压材料，它是以石棉纤维为主并与树脂粘结剂调整摩擦性能的填充剂由无机粉粒及橡胶聚合树脂等配成与噪声消除剂主要成分为石墨等混合后，在高温下模压成型的。,但多采用。在本设计中前制动器采用通风盘，取厚度后制动盘采用实心盘，取厚度摩擦衬块内半径与外半径推荐摩擦衬块外半径与内半径的比值不大于若此比值偏大，工作时衬块的外缘与内侧圆周速度相差较多，磨损不均匀，接触面积减小，最终将导致制动力矩变化大。在本设计中取,摩擦衬快工作面积般摩擦衬快单位面积占有汽车质量在范围内选取，考虑到现今摩擦材料的不断升级，此范围可适当扩大些。本次设计使用半金属摩擦材料，其摩擦系数优于石棉材料。故取前轮制动器的摩擦衬块工作面积后轮制动器的摩擦衬块工作为。.制动器的设计计算.摩擦衬块的磨损特性计算摩擦衬片衬块的磨损，与摩擦副的材质表面加工情况温度压力以及相对滑磨速度等多种因素有关，因此在理论上要精确计算磨损性能是困难的。但试验表明......”。

6、“.....汽车的制动过程是将其机械能动能势能的部分转变为热量而耗散的过程。在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了耗散汽车全部动力的任务。此时由于在短时间内热量来不及逸散到大气中，致使制动器温度升高。此即所谓制动器的能量负荷。能量负荷愈大，则衬片衬块的磨损愈严重。制动器的能量负荷常以其比能量耗散率作为评价指标。比能量耗散率又称为单位功负荷或能量负荷，它表示单位摩擦面积在单位时间内耗散的能量，其单位为。双轴汽车的单个前轮制动器和单个后轮制动器的比能量耗散率分别为.式中汽车回转质量换算系数汽车总质量，汽车制动初速度与终速度，计算得制动减速度计算时取．制动时间，前后制动器衬片衬块的摩擦面积制动力分配系数。在紧急制动到时，并可近似地认为，则有.把个参数值代入上式得比能量耗散率过高会引起衬片衬块的急剧磨损，还可能引起制动鼓或制动盘产生龟裂。推荐取减速度.，制动初速度轿车用总质量小于......”。

7、“.....以上的货车用，鼓式制动器的比能量耗散率以不大于.为宜。侧的制动块总成则固定在钳体上。制动时在油液压力作用下，活塞推动活动制动块总成压靠到制动盘，而反作用力则推动制动钳体连同固定制动块总成压向制动盘的另侧，直到两制动块总成受力均等为止。对摆动钳式盘式制动器来说，钳体不是滑动而是在与制动盘垂直的平面内摆动。这样就要求制动摩擦衬块应预先做成楔形的摩擦表面对背面的倾斜角为左右。在使用过程中，摩擦衬块逐渐磨损到各处残存厚度均匀般约为后即应更换。这种制动器具有以下优点仅在盘的内侧有液压缸，故轴向尺寸小，制动器能进步靠近轮毂没有跨越制动盘的油道或油管加之液压缸冷却条件好，所以制动液汽化的可能性小。.钳盘式制动器的优缺点热稳定好，原因是般无自行増力作用，衬块摩擦表现压力分布较鼓式中的衬片更为均匀，此外，制动鼓在受热膨胀后，工作半径增大，使其只能与蹄的中部接触，从而降低了制动效能，这称为机械衰退，制动盘的轴向膨胀极小，径向膨胀根本与性能无关......”。

8、“.....因此，前轮采用盘式制动器。汽车制动时不易跑偏。水稳定性好，制动块对盘的单位压力高，易于将水挤出，因而浸水后效能降低不多，又由于离心力作用及衬块对盘的擦拭作用，出水后只需经，二次制动即能恢复正常。鼓式制动器则需经十余次制动方能恢复。制动力矩与汽车运动方向无关。易于构成双回路制动系，使系统有较高的可靠性和安全性。尺寸小，质量小，散热良好。压力在制动衬块上的分布比较均匀，故衬块磨损也均匀。更换衬块简单容易。衬块与制动盘之间的间隙小，从而缩短了制动协调时间。易于实现间隙自动调整。能方便地实现制动器磨损报警，以便及时更换摩擦衬块。盘式制动器的主要缺点难以完全防止尘污和锈蚀封闭的多片全盘式制动器除外。兼作驻车制动器时，所需附加的手驱动机构比较复杂。制动器,设计,以及,优化,毕业设计,全套,图纸摘要制动器是制动系统的重要组成部分，本论文主要介绍了商务车的制动器设计。盘式制动器制动效能更好，且尺寸和质量都相对较小，散热性能好......”。

9、“.....车速较高，整体性能较好，属于中高档车，故本设计前后轮均选用了浮钳盘式制动器。基本结构选定后本论文对制动器展开了以下设计。第制动系的参数包括制动力分配系数同步附着系数制动强度附着系数利用率以及最大制动力矩等参数的选择计算第二制动器及其零部件制动盘制动钳体摩擦衬块等制动器零部件的尺寸计算与材料选择第三驻车制动本设计选用了后轮驻车制动，在后轮盘式制动器上加装了驻车制动的机械结构第四制动驱动机构制动轮缸制动主缸以及踏板行程的设计计算。上述完毕后对所设计的制动器进行了制动减速度与制动距离的验算，对制动效能的稳定性以及制动时的方向稳定性进行了分析，并用绘图功能绘制出了前后轴制动力分配曲线，上述均符合设计要求，验证了该制动器设计的合理性。最后，根据设计与计算用绘制出了该商务车制动器的装配图和制动钳体制动盘摩擦衬块等零件图。关键词盘式制动器设目录摘摘绪论.制动系统的基本概念使行驶中的汽车减速甚至停车......”。