结构考虑不宜于使压力中心与滑块中心重合，这时应注意使压力中心偏离不致超出所选压力机所允许范围。由于是对称图形，所以重心在如图所示中心位置图压力中心.计算凸凹模刃口尺寸及公差尺寸，可查得凸凹模的最小间隙.，最大间隙.，凸模的制造公差，凹模的制造公差，当尺寸在到之间时凹模制造公差取值.，尺寸在到之间时取值.，尺寸小于时取值.由于工件精度为，所以取系数，取工件公差非圆形大于等于.取.即可，圆形的大于等于.取.即可。将以上各值代入校验是否成立。经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。落料落料件尺寸的基本计算公式为对于有同理尺寸，查得其凸模制造公差，凹模制造公差，由于工件精度为，所以取系数，取工件公差。经验算，满足不等式，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。冲槽中心距基本公式为尺寸设计选用模具零部件绘制模具总装草图确定凸凹模结构形式，计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸。根据凸凹模的刃口形状，尺寸大小及加工条件等确定凸凹模结构形式，进而计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸。凹模轮廓尺寸应保证使模板中心与压力中心重合，并尽量选用标准系列尺寸。对于细长凸模，应进行强度与刚度校核。.确定凸凹模结构形式，计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸凹模设计凹模直接通过螺形凹钉，销钉与下模座固定的固定方式，因冲件批量大，考虑凹模的磨损，强度和保证冲件的质量，凹模采用柱孔口锥模结构，刃壁高度为。取，凹模轮廓尺寸计算如下凹模的高度查表得.。为落料时的最大外形尺寸取。于操作，提高生产率，冲裁废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。.模架类型及精度为了保证模具滑动平稳，导向准确可靠，因此采用导向平稳的四角导柱模架。考虑到零件的精度不是很好，但冲裁间隙较小。因此采用Ⅰ级精度。工艺与设计计算在冲裁工艺与模具结构方案确定以后，为了进步设计模具零件的具体结构，应进行以下有关工艺与设计方面的计算.排样设计与计算根据冲裁件形状特征，质量要求，模具类型与结构方案，材料利用率等方面因素进行冲裁件的排样设计。该零件材料厚度较大，尺寸大，近似三角形，因此可采用对头直排的排样方式。如图和图所示方案图排样图方案二图排样图二方案材料利用率方案二材料利用率比较以上两个方案可知，在相同的搭边值下，方案比方案二有更高的材料利用率。但是如果采用方案，则由于存在的偏角，会大大加凹凸模具的加工难度，精度也难以保证，从而增加了模具成本。考虑诸多因素，故采用方案二。工位Ⅰ冲孔，和两个带半圆的槽，Ⅱ落料以下是方案二材料利用率的计算详情搭边值的确定由于本零件尺寸较大，在查表的基础上适当加大得条料宽度为计算得导料板间距为计算得零件垂直于送料方向的尺寸侧搭边最小值进距为由零件图算得个零件的面积为，故，个进距内的坯料面积。因此材料的利用率为.计算冲压力与压力中心，初选压力机根据冲裁件尺寸，排样图和模具结构方案，计算冲裁力，卸料力，推件力，及总冲压力，并计算模具的压力中心。根据冲压总力，冲件尺寸，模架类型与精度等初步选定压力机的类型与规格。计算工艺力冲裁力的确定由于此零件的总冲裁力较大，不采用次成形，而是先冲孔冲槽，再落料。这样将大大地降低冲裁力。为代表的汽车工业快速发展，带动汽车零件的产量和质量不断提高。但必须清醒地认识到，中国与国际先进水平仍有很大差距，而且随着加入，国际大汽车公司必然严重冲击中国汽车工业，国内同行之间的竞争也将日趋激烈。中国汽车工业的发展，离不开装备工业的大力支撑，锻压设备制造业必须满足汽车工业大批量生产的要求，向自动化高效率方向发展。零件工艺性分析.冲裁工艺性冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状尺寸大小精度等级是否符合冲裁加工的工艺要求。良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单单等等。通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。对几何形状的要求是冲裁件的形状应尽可能简单对称，最好采用圆形矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断冲裁件的外形或内形的转角出，要避免夹角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时的在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。对精度的要求是冲裁件的经济精度般不高于级，最高可达级，冲孔比落料的精度约高级。该零件的形状如图.，其冲裁工艺性为结构与尺寸该零件结构较简单，形状对称，尺寸较大，冲孔，般冲孔模对该种材料可以冲压的最小孔径,.因而孔符合工艺要求。对于孔中心距.，较高精度模具可以达到两孔中心距公差为.。最小孔边距,由零件图可知各孔边距均大于最小孔边距。以上分析均符合冲裁工艺要求。精度材料厚度，工件精度可达到，尺寸标注如图所示，利用较高精度冲裁模可以达到零件图样要求。图零件图材料,钢。此材料具有较好的冲裁加工性。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积等等离子喷涂等技术。模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合配有随行定位夹具或定位盘有完整的机具刀具数控库有完整的数控柔性同步系统有质量监测控制系统。.模具技术发展的几个特点模具与压力机是决定冲压质量精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。模具的发展方向为以计算机为中心计算机技术的广泛使用，使现代模具企业的首要特征是以计算机为中心。计算机是整个企业最活跃最核心，最需要投资以及更新最快的部分其软件每年硬件每年更新次。以计算机为中心建立起来的计算机辅助设计计算机辅助工程以及计算机辅助制造是企业的生产主线，并向集成化网络化智能化方向发展。模具设计水平高现代模具企业都广泛采用计算机辅助技术人工智能技术进行设计决策模拟分析和优化设计。同时，数据库和计算机网络技术应用使设计师可以在更大范围内共享设计资料信息资源和展开合作，使其现代模具设计的总体水平上升到个前所未有高度。现代模具有的还要求有控压控温等功能，甚至要求提供些测量元件。在模具标准化通用化典型化程度很高的情况下，各模具企业都利用自己的些专长设计制造模具，在激烈的竞争中求发展。生产设备先进现代模具的加工，更多地依靠各种自动化程度较高的高精度高效率机床。从模具粗加工热处理到各种精加工光整加工质量控制与检测，必须设备齐全，配套合理。空气滤清器,连接,冲孔,复合,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言.未来冲压模具制造技术发展趋势.模具技术发展的几个特点以计算机为中心模具设计水平高生产设备先进.我国锻压工业的现状及发展对策零件工艺性分析.冲裁工艺性结构与尺寸精度材料确定冲裁工艺方案.工序性质与数量的确定.工序顺序的确定.工序组合方式的确定确定模具总体结构方案.模具类型.操作与定位方式.卸料方式与出件方式.模架类型及精度工艺与设计计算.排样设计与计算.计算冲压力与压力中心，初选压力机计算工艺力.计算凸凹模刃口尺寸及公差设计选用模具零部件绘制模具总装草图.确定凸凹模结构形式，计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸凹模设计凸模设计.设计选用定位零件.卸料与出件装置固定卸料装置.模架及零件模架其它支承与固定零件紧固件螺钉与销钉的选用确定冲压设备模具的装配.复合模的装配.凸凹模间隙的调整重要零件的加工工艺过程编制结论致谢参考文献前言随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业直以左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体合资独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。些国内模具企业已普及了二维，并陆续开始使用等国际通用软件，个别厂家还引进了和等软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具技术方面取得了显著进步在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。.未来冲压模具制造技术发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”的要求服务。达到这要求急需发展如下几项全面推广技术模具