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笔盖注塑模具设计开题报告.doc
笔盖注塑模具设计论文.doc
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（CAD图纸）
笔套工件图纸.exb
定模板.dwg
（CAD图纸）
定模板.exb
定模座板.dwg
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动模座板.dwg
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进度计划表.doc
任务书.doc
推板.dwg
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推板.exb
推杆.dwg
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推杆固定板.dwg
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推杆固定板.exb
型腔.dwg
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型腔.exb
支撑板.dwg
（CAD图纸）
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中期检查表.doc
主浇套.dwg
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主浇套图纸.exb
总装配图.dwg
（CAD图纸）
1、串联水道的优点为水道中间若有堵塞能够及时发现，但是如果流程长，温度不易均匀，流动阻力大。并联水道的优点是分几路通水，流动阻力小，温度较均匀。缺点为中间有堵塞时不易发现。经过综合考虑，我们采用内循环式的冷却水道布置方式，如图所示图.水道的布置冷却回路的布置设置冷却效果好的冷却水回路的模具是缩短成型周期提高生产效率最有效的方法，下面介绍冷却回路设置的基本原则冷却水道应尽量多.，出口端直径.。查表可知的取值主要参数如下表材料的推荐取值材料种类,值图.主浇套剖视图.分流道的设计分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用。分流道必须在压力损失最小的情況下，将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短。面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料烧焦银线缩水如太大易积存。
2、.模具满足工艺性能要求模具的制造般都要经过锻造切削加工热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性切削加工性淬硬性淬透性及可磨削性还应具有小的氧化脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。可锻性具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。退火工艺性球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。切削加工性切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。氧化脱碳敏感性高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。淬硬性淬火后具有均匀而高的表面硬度。淬透性淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。淬火变形开裂倾向常规淬火体积变化小，形状翘曲畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。可磨削性砂轮相对损耗小，无烧伤。
3、头通常设在注射机背面的模具同侧.冷却系统的水管尽量避免与模具上的其他机构如推管孔，小型芯孔等发生干涉现象，设计是要全盘考虑.冷却水管的进出接头应该埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏，最好在进出口位置打出标志如.冷却回路尺寸的确定及布置水道孔径的设计水道孔径与流量及流速有直接关系。水道中的水流处于紊流状态，由于冷却水道的位置结构形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具的冷却，因此用塑件的平均壁厚来确定水孔直径。塑件平均壁厚为.，尺寸较小，确定水孔直径为。通过调节水温水速来满足要求。水孔位置的确定水孔的中心位置距离型腔表面不可太进，太进则使型腔壁面温度不均，同时当型腔压力大时，可使正对水孔的型腔壁面压溃变形。水孔间的位置不可太远也不能太近。在.之间为好，所以我们此处采用间距水道布置方式水道布置般分为串联和并联两种形式。
4、中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度韧性硬度以及材料中夹杂物的含量。高温性能当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。耐冷热疲劳性能有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。耐蚀性有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯氟等元素，受热后分解析出等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。。
5、直径般为，但是不能超过.尽量是冷却水管距离行腔表面的距离相等，当塑件的壁厚均匀时，冷却水管与行腔表面的距离应该处处相等，当塑件的壁厚不均匀时，厚壁处应该加强冷却，冷却水管应该靠近行腔，距离小但是也不应小于.浇口处加强冷却，般在注塑时，浇口附近的温度最高，距浇口越远的温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入.应该降低进水与出水的温差，如果进水与出水的温差较大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对于流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，进水与出水的温差不大于度精密模具的温差要控制在度以内.合理选择冷却水管的形式，对以收缩大的塑件如聚乙烯应沿收缩方向开设冷却水孔，对于不同形状的塑件，冷却水管的排列形式也不进相同。具体排列形式自行考虑.合理选择冷却水管接头的位置，为了不影响操作，进出口水管接。
6、过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有时则可省去分流道。在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，并且要求熔体压力和热量在分流道中损失小。经过综合性的考率分流道的表面粗糙度为小于.。分流道截面的设计原则分流道型式有多种，它因塑胶和模具结构不同而异，常用型式有圆形半圆形矩形梯形形正六边形，分流道的截面选择分析如下在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短。分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上般会设置拉料杆，以便于浇道脱模。在多型腔模具中，各分流道尽量保持致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和．其。
7、极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。.模具满足经济性要求在给模具选材是，必须考虑经济性这原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。选择注射机.注射机型号选取注射机的主要参数有注射量注射压力注射速度塑化能力锁模力等，这些参数是设计制造购买和使用注射机的主要依据。注射量指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反应了注塑机的加工能力。注射压力为了克服熔料流经喷嘴浇道和型腔时的流动阻力，螺杆或柱塞对熔料必须施加足够的压力，此压力即为注射压力。此外，冷却管道距型腔表面越近，则冷却效果就越好。因考虑到距离太小，则每个冷却管道影响型腔表面的范围较小，型腔不易达到均匀冷却冷却管道距型腔表。
8、方法般有两种。种方法是首先确定注射机的型号，再根据注射机的技术参数和塑件的技术经济要求，计算出要求选取型腔的数目另种方法是先根据生产效率的要求和塑件的精度要求确定型腔的数目，然后再选取择注射机或对现有的注射机进行校核。般可以按下面几点对型腔的数目尺寸精度等级要求般,根据经济性来确定型腔数目，经计算采用模腔总体积及质量为图.型腔排布图塑件总体积塑件总体质量成型零部件的设计.型腔型芯工作尺寸计算查表塑料模设计手册之二表.塑料收缩率,取值.。型腔径向尺寸.型腔深度尺寸型芯径向尺寸型芯高度尺寸式中塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸塑件中心距基本尺寸的平均尺寸塑件公差模具制造公差，取。型腔尺寸计算尺寸公差值计算型芯尺寸计算尺寸公差值计算成型零部件的强度与刚度。
9、面太近，就会减小模具型腔表面的强度，在型腔内熔融塑料压力的作用下易发生变形，影响塑件尺寸精度及外观质量。综合这两种情况，般冷却管道的管壁距型腔表面的距离取。塑件的厚度开模温度及冷却水温度对降低冷却时间有显著影响。因此，可以从产品设计和工艺设置入手来减少冷却时间，提高生产效率。对模具温度的要求塑料品种不同则对于模具的温度要求也不同。对模具温度总的要求是使模具温度达到适宜制品成型的工艺条件要求，能通过控温系统的调节，使模腔各个部位上的温度基本相同在较长时间内，即在生产过程中的每个成型周期中，模具温度应均衡致。.冷却系统主要设计原则尽量保证塑件的收缩均匀。维持模具的热平衡.冷却水孔的数量越多，孔径越大，责对塑件的冷却效果越均匀，根据经验，般冷却水孔中心线与行腔壁的距离应为冷却水管直径的倍常为冷却水管的中心距般为冷却水管直径的倍，冷却水管的。
10、因为形截面的热量损失小，而且加工容易，效率较高且能够保证各型腔进料均匀，保证塑件的质量比较高。分流道的尺寸的设计分流道的直径计算经验公式如下式中各级分流道的直径流经该分流道的熔体重量流过熔体的分流道长度.推出.，考虑到分浇道的最小直径，所以取.分流道断面尺寸的选择要看塑件的大小注塑速度分流道长度流动性等因素。根据经验公式所得般分流道宽度为才是合理的，当分流道的直径在下的时候，对注塑液的流动性影响较大，当直径大于时，对流动性影响较小。故分道流道宽度，半径,深度,为了能够使塑料流动平衡均匀，使排列紧凑流程尽量短，使胀模力的中心与注射机锁模力中心致。表表各种材料允许的最小分流道直径塑料种类塑料种类.,.,.,.,表各种塑料分流道直径推荐值塑料种类塑料种类,综合表和表的数据可得，当采用塑料的时候级分流在多型腔模具的实际设计中，确定型腔数目的。
11、计算刚度校核化简得出.式中型腔材料弹性模量梁的惯性矩侧壁厚度型腔内单位面积熔体压力根据查表结果得出取,代入计算得结果.，成立故能满足其刚度要求。强度校核式中型腔材料许用拉应力为代入计算得出成立，故能满足其强度要求，确定最小壁厚之后,结合模具抽芯原则,初步确定选用型模架,模架周边尺寸为。分型面的选择分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对塑件的质量模具的整体结构工艺操作的难易程度及模具的制造等都有很大的影响。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置，形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种要素的影响。因此选择分型面时应综合分析比较，所以要根据以下几条原则选择分型面分型面应选在塑件外形最大轮廓处。当已经初步确定塑件的分型方向后分型。
12、表面不要求过分光滑.左右，有利于保温．如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑胶直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑胶平稳过渡．分流道般采用平衡式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸．流道设计时应先取较小尺寸，以便于试模后有修正余量分流道截面的具体设计分流道的截面形状常用的流道截面形状有圆形梯形形和六角形等。在流道设计中要减少在流道内压力损失，则希望流道的截面积大要减少传热损失，又希望流道的表面积小，因此可用流截面积与周长的比值来表示流道的效率表分流道截面优缺点分析截面形状热量损失加工性能流动阻力最终效果矩形大易大差圆形小较难小好梯形较小易较小般形较小易小比较好通过上表可知，圆形截面的效果最好，但是加工难度比较高，考虑到经济性，采用形的分流道截面形状。分流道在模具中均匀分布，。
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