1、外观质量设计浇注系统时要结合塑件的大小形状及技术要求综合考虑，做到去除修整浇口方便，并且不影响塑件的美观和使用。.防止塑件翘曲变形当流程较长或需采用多浇口进料时，应考虑由于浇口收缩等原因引起塑件翘曲变形问题，必须采用必要的措施予以防止或消除。.便于减少塑料耗量和减少模具尺寸在满足以上各项原则的前提下，浇注系统的容积尽量小，以减少其占用的塑料量，从而减少回收料，同时浇注系统与型腔的布局应合理对称，以减少模具尺寸，节约模具材料。主流道是熔融塑料进入模具型腔时最先经过的部位，其截面尺寸直接影响塑料的流动速度和填充时间，如果主流道截面尺寸太小，则塑料在流动时的冷却面积相对增加，热量损失大，使熔体粘度增大，流动性降低，注射压力损失也相应增大，造成成型困难。反之，如果主流道截面尺寸太大，则使流道的容积增大，塑料耗量增多，且塑件冷却定型时间的延长，降低了生产效率。同时主流道过。

2、的尺寸和精度要求及塑料收缩率来确定成型零件尺寸和制造误差，但影响塑件的尺寸及公差的因素相当复杂，因而确定成型零件尺寸时应综合考虑各种影响因素。由于在般情况下，模具制造公差磨损和成型收缩波动是影响塑件公差的主要因素，因而，计算成型零件时应主要考虑以上三项因素的影响。成型零件工作尺寸的计算方法有两种有种是平均值法，即按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是按极限收缩率，极限制造公差和极限磨损量进行计算。前种计算方法简便，但可能有误差，在精密塑件的模具设计中受到定限制后种计算方法能保证所成型的塑件在规定的公差范围内，但计算比较复杂。以下计算按平均值的计算方法。在计算成型零件和型芯的尺寸时，塑件和成型零件尺寸均按单向极限制，如果塑件上的公差是双向分布的，则应按这个要求加以换算。而孔中心距尺寸则按公差带对称分布的原则进行计算。型腔和型芯尺寸计算应注意的事项如下.。

3、，相应的表观粘度也不断发生变化。因此在设计浇注系统时，应综合考虑这些因素，以便在充模这阶段能使熔融塑料以尽可能低的表观粘度和较快的速度充满整个型腔，而在保压这阶段有能通过浇注系统，使压力充分地传递到型腔的各个部位，同时还能通过浇口的适时凝固来控制补料时间，以获得外形清晰尺寸稳定质量较好的塑件。.利于型腔内气体的排出浇注系统应顺利而平稳地引导熔融塑料充满型腔的各个角落，在充填过程中不产生紊流或涡流，使型腔内的气体顺利排出。.尽量减少塑料熔体的热量及压力损失浇注系统应能使熔融塑料通过时其热量及压力损失最小，以防止因过快的降温降压而影响塑件的成型质量。为此，浇注系统的流程应尽量短，尽量减少折弯，表面粗糙度值应小。.避免熔融塑料直冲细小型芯或嵌件经浇口进入型腔的熔融塑料的速度和压力般都较高，应避免直冲型芯或嵌件，以防止细小型芯和嵌件产生变形或位移。.便于修整和不影响塑件。

4、.取。第四章滑块与导滑槽设计滑块在斜销分型抽芯机构中是运动零件，在工作时是由斜销将它驱动并沿着导滑槽运动，实现对侧型芯等的抽出和复位。.滑块与侧抽芯的连接方式设计该零件的侧向抽芯机构用于成型零件的侧向孔，由于侧向孔的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用组合式结构。型芯与滑块的连接采用螺钉顶紧的固定方式。.滑块的导滑方式为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和组合式导滑槽形式。为提高滑块的导向精度，装配时可对导滑槽或滑块采用配磨配研的装配方法。.滑块的导滑长度和定位装置设计该零件由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。滑块的定位装置采用弹簧与台阶的组合形式。第五章成型零件结构设计成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸型腔和型芯的深度尺寸和中心距尺寸等。在设计时必须根据塑件。

5、气体的排出减少熔接痕和增加熔接强度防止料流将型心或嵌件挤压变形主流道设计查表得型注射机喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系.取主流道球面半径取主流道的小端直径.为了便于将凝料从主流道中拔出将主流道设计成圆锥形，其斜度为，经换算得主流道大端直径。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径的过度圆弧。分流道设计分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积壁厚形状的复杂程度注射速率分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工，选用截面形状为半圆形分流道，查表塑料模设计及制造得分流道直径为，取。浇口设计根据塑件的成型要求及形腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从壁厚为处进料，料由厚处往薄处流，而且在模具结构上采用镶拼式型腔型芯和剪切速率是随时随处变化。

6、粗还容易使塑件在流动过程中产生紊流或涡流，在塑件中出现气泡，从而影响其质量。因此，主流道的设计主要应恰当地选择主流道的截面尺寸。通常对于粘度大流动性差的塑料或尺寸较大的塑件，主流道应设计得大些粘度小流动性好的塑料或尺寸较小的塑件，主流道应设计得小些。小型塑件的单型腔模具常不设分流道，而塑件尺寸较大采用浇口进料的单型腔模具和所有多型腔模具都需设置分流道。分流道的设计应能使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降得尽可能低。同时应能将塑料熔体均衡得分配到各个型腔。.分流道的截面形状选择分流道的形状.计算塑件的重量查手册得的密度为.故塑件的重量为注塑机的选用注射机的种类和特点注射机的类型和规格较多，分类的方法也不同，主要的分类方法如下按外形可分为卧式立式和角式。按传动方式可分为机械式液压式和机械液压联合作用式。按用途可分为通用注射机和专用注射机。注射。

7、腔和型芯径向尺寸的计算公式中考虑了成型收缩率磨损和模具成型零件的制造误差的影响，而型腔深度和高度尺寸的计算中只考虑收缩率和成型零件制造误差的影响，由于磨损对其影响甚小，故不考虑。但在压缩模塑中，如果采用溢式和半溢式模具成型时，不可忽视飞边厚度波动对塑件高度的影响，故在必要时，型腔深度的计算需考虑飞边厚度对塑件高度所造成的误差。同时，狭小的浇口适当保压补缩后首先凝固封闭型腔，使型腔内的熔料即可在无压力的状态下自由收缩凝固成型，因而塑件内残余应力小，可减小塑件的变形和破裂。此外狭小的浇口便于浇道凝料与塑件分离，便于修整塑件，成型周期较短。但是，浇口截面尺寸不能过小，过小的浇口压力损失大冷凝快补缩困难会造成塑件缺料缩孔等缺陷，甚至还会产生熔体破裂形式喷射现象，使塑件表面出现凹凸不平。同样，浇口截面尺寸也不能过大，过大的浇口注射速率，温度下降快，塑件可能产生明显的熔接痕。

8、坏主要取决于塑件设计，在设计塑件时不仅要满足使用要求，而且要符合成型工艺特点，并尽可能简化模具结构。这样，不仅能保证成型工艺顺利实施，提高产品质量，又能提高生产率，降低成本。在设计塑件时，必须考虑以下些因素成型方法不同的成型方法对其塑件的工艺性要求不同。塑料的成型工艺性能如流动性，收缩率等。塑料的使用性能塑料的尺寸公差结构形状应与塑件的物理性能力学性能等相适应。在保证使用性能的前提下，力求结构简单壁厚均匀使用方便。模具结构及加工工艺性塑料的形状应有利于简化模具的结构，要考虑模具零件尤其是成型零件的加工工艺性。塑料工艺性设计的主要内容包括尺寸精度表面质量结构形状螺纹齿轮嵌件等。塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。由于侧抽芯或瓣合凹模或凸模不但使模具结构复杂，制造成本高，而且还会在分型面上留下飞边，增加塑件的修整量。因此，塑件设计时应尽可能避免侧向凹凸，如果有。

9、表面云层现象。般浇口的尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。般浇口的尺寸截面面积约为分流道截面面积的，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为.，表面粗糙度值不低于.。.浇口的类型及特点注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸稍有不同，特点和适用情况也有所不同。按浇口的特征可分为非限制浇口和限制浇口按浇口形式可分为点浇口扇形浇口环行浇口盘形浇口轮辐式浇口薄片式浇口按浇口的特殊性可分为潜伏式浇口护耳浇口按浇口所在塑件的位置可分为中心浇口和侧浇口等。.浇口的位置选择浇口的开设位置对塑件的质量影响很大，因此在设计浇口时应合理地选择浇口的开设位置，在确定浇口位置时，应根据塑件的几何形状和技术要求，对熔融塑料在流道和型腔中的流动状态填充补缩及排气等因素作全面考虑。般应遵循以下原则避免引起熔体破裂现象有利于熔体流动和补缩有利于型腔。

10、选用注射机为型。.塑件注塑工艺参数的确定查找塑料模设计及制造附录和参考工厂实际应用的情况，塑料的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。注射温度包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度后段温度选用中段温度选用前段温度选用喷嘴温度选用注射压力选用注射时间选用保压选用保压时间选用冷却时间选用。第二章确定模具的结构方案注射模结构设计主要包括分型面选择模具形腔数目的确定以及形腔的排列方式和冷却水道的布局及浇口位置设置模具工作零件的结构设计侧向分型与抽芯机构的设计推出机构的设计等内容。.分型面选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸第章原始资料的分析.塑件的工艺性分析塑件的工艺性就是塑件对成型加工的适应性。塑件工艺性的好坏不但关系到塑件能否顺利成型，也关系到塑件的质量以及塑料模具结构是否经济合理。塑件工艺性的。

11、向凹凸，模具设计时应在保证塑件使用要求的前提下，适当改变塑件的结构，以简化模具结构。塑件内侧凹较浅并允许带有圆角时，则可以用整体凸模采取强制脱模的方法使塑件从凸模上脱下，但此时塑件在脱模温度下应具有足够的弹性，以使塑件在强制脱模时不会变形。塑件外侧凹凸也可以强制脱模，但是多数情况下塑件的侧向凹凸不可能强制脱模，此时应采用侧向分型抽芯机构的模具。塑件的壁厚对塑件质量有很大的影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型复杂塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的最小尺寸应满足以下方面要求具有足够的强度和刚度脱模时能经受推出机构的推出力而不变形能承受装配时的紧固力。塑件最小壁厚值随塑料品种和塑件大小不同而异。壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性塑料成型来说增加了模压成型时间，并且造成固化不完全对热塑性塑料则增加了冷却时间，降低了生产率。另外也影响产品质量，如产生气泡缩孔凹陷等缺陷。

12、的结构组成及作用台通用型注射机主要包括注射装置合模装置液压传动系统和电气控制系统。.注射装置其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将定量的熔料注射到模具的型腔中。注射装置主要由塑化部件以及料斗计量装置传动装置注射和移动液压缸等组成。.合模装置其作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。合模装置主要由前后固定板移动模板连接前后固定模板用的拉杆合模液压缸移模油缸连杆机构调模装置以及塑件顶出装置等组成。.液压系统和电气控制系统其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求和动作顺序准确有效的工作。注射机的液压系统主要由各种液压元件和回路及其他附属设备组成。电气控制系统则主要由各种电器和仪表组成。液压系统和电气控制系统有机地组织在起，对注射机提供动力和实现控制。本塑件采用模两件的模具结构，考虑其外形尺寸注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初。

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