1、“.....型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底版的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力是，型腔将导致塑件变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算对圆形整体型腔侧壁厚度按刚度条件校核.按.计算结果为.，而实际上最薄的壁厚是，所以符合要求。对圆形整体型腔侧壁厚度按强度条件校核.按.计算结果为.，设计中的壁厚为，所以符合要求对圆形整体型腔底版厚度按刚度条件校核.按.计算结果为.，设计中的实际最小厚度为，所以符合要求对圆形整体型腔底版厚度按强度条件校核.按.计算结果为.，设计中的实际厚度为，所以符合要求式中凹模内半径，型腔压力，般为弯曲许用应力，具体值为允许变形量，按塑料性质选取，般不超过塑料的溢边值，为弹性模量，钢取线轮注塑模具脱模机构的设计在注射成型的每循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出......”。

2、“.....脱模机构的作用包括脱出，然后把其塑件从模具内取出。.脱模机构的设计原则脱模机构的种类繁多，其设计是项既复杂又灵活的工作，在实际中要敢于改革和创新。脱模机构设计般遵循下述原则机构的运动准确可靠灵活，并且有足够的刚度和强度。保证塑料不变形或者不损坏，正确分析塑件对模腔的黏附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑料收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，如凸缘，加强筋等处，作用面积也应尽可能大些，防止塑料变形或损坏。选择顶出位置时，力求保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件对外观影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。另外，在塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不溢料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。尽量使制件留在动模侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。若塑件的结构形状不便于留在动模......”。

3、“.....实在不易处理时，在定模上设置较为复杂的脱模机。以上所述，针对本次设计，选择推杆脱模机构。主流道长度般按模板厚度确定，但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好，小模具控制在之内在出现过长流道时，可以将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入模具。本设计中结合该模具的结构取主流道大端直径锥度为，取.取．主流道衬套的形式及尺寸主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如钢等，热处理硬度为。图浇注口简图.浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部位，它的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料，以保证充填实，确保制品质量。浇口的形状位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的主要作用有如下几点熔体充模后，首先在浇口处凝结......”。

4、“.....使熔体升温，有助于充模易于切除浇口尾料对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。对于多浇口的单型腔模具，浇口还能用以控制熔接痕的位置。浇口尺寸的确定浇口的截面积般为分流道截面积的，截面的形状多为矩形宽度与厚度的比为或圆形浇口长度约为左右。在设计的时候般取小值，在以便在试模时修正。浇口最终的具体尺寸根据经验和零件的尺寸和形状的要求确定。．浇口位置的选择浇口位置与数量对制品质量影响很大，选择浇口位置时应遵循如下原则浇口应设在能使型腔的各部位各角落同时充满的位置浇口应开设在塑件较厚的部位，以使熔料从厚断面移入薄断面，以利于补料浇口应设在有利于排除型腔中气体的部位口应设在避免塑件表面产生熔合纹的部位对于带有长型心的模具，浇口应设置在能使进料沿型心轴向均匀进行，以免型被熔体冲击而变形浇口的设置应避免熔体的断裂浇口的设置应不影响塑件的外观浇口不要设置在塑件使用中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位。浇口结构的形式注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸特点及应用情况个不相同......”。

5、“.....在分流道与型腔之间有突然缩小的阻尼式浇口和非限制浇口既开放式浇口，又称直接浇口或主流道式浇口按浇口形状可分为点浇口扇形浇口盘形浇口环行浇口及薄片式浇口按浇口的特征性质可分为潜伏式浇口护耳浇口按浇口所在的塑件的位置可分为中心浇口和侧浇口等。本模具采用直接浇口，又称主流道型浇口即主流道作为直接浇口，在单型模腔内，塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较容易，另外，它传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便，但除去浇口困难，适合各种塑料成型，尤其加工热敏性及搞黏度材料成型，高质量的大型或深腔壳体，箱形塑料等等。图主流道型浇口示意图.线轮注塑模具浇注系统凝料的脱出机构通常采用直接浇口的模具，其浇注系统凝料般与塑件连在起。塑件脱.式中模具的型箱数目单个塑件的容积或质量浇注系统和飞边所需的塑料的容积或质量注射机的额定注射量或。.注射压力的校核该注射机的注射压力为，硬的注射压力为，所以能够满足要求。.由注射机料筒塑化速率校核型腔数量.将表中数据代入上式得......”。

6、“.....般取.注射机的额定塑化量或成形周期浇注系统所需塑料质量和体积或单个制品的质量和体积或。.按注射机的最大注射量校核型腔数量.将表中数据代入上式得.符合要求式中注射机允许的最大注射量或。.按注射机的锁模合模力的校核注射模从分型胀开的力锁模力应小于注射机的额定锁模力，既式子的右面.符合要求式中注射机的额定锁模力单个制品在模具分型面上的投影面积浇注系统在模具分型面上的投影面积塑料熔体在模腔内的平均压力，通常模腔内的压力为成般制品为精密制品为。本设计中取模腔内的平均压力为型腔个数.开模行程的校核.而注射机的最大开模行程是，所以符合要求式中注射机最大开模行程推出距离脱模距离包括浇注系统在内的制品高度.注射机定位孔与模具定位圈配合校核为了使模具安装在注射机上，其主流道中心线应与注射机喷嘴中心线重合，其模具的定位圈与注射机定模上的定位孔应呈较松的间隙配合，定位圈的高度对于小型模具为，对于大型模具为。.喷嘴的校核模具主流道的球面应与注射机的喷嘴球头半径吻合或稍大......”。

7、“.....主流道小端孔径应较喷嘴前端孔径略小。即浇口套球面半径与进口直径应略大于相应的注射机尺寸和，满足关系式如下因此，应选择球面半径，进口直径。线轮模具成型零件的设计塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔，而构成这个型腔的零件叫做成型零件。注射模的成形零件包括凹模凸模小型芯螺纹型心型环或成形杆等。由于这些成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩檫，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐磨性和较低的表面粗糙度。同时要考虑零件的加工性和模具的制造成本。成型零件形状复杂，精度高，表面粗糙度低，般工具钢制造，需经热处理。.线轮注塑模具分型面的选择分型面位置确定模具上用以取出制品和或浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。存和输送腐蚀性的气体液体中。硬聚氯乙烯中加入合适的稳定剂和选用适当的制做工艺，可制做耐候性良好的下水道水管，防火或阻火的窗框及装饰材料。软聚氯乙烯制造的人造革，有良好的耐腐蚀性和耐折性，可以制做沙发箱子旅行袋椅子等......”。

8、“.....鉴于以上，选用硬聚氯乙烯作为线轮的材料。.线轮注射成型及模具结构形式的确定塑件成型原理及特点注射成型机分为柱塞式和螺杆式两种，针对该塑件选用螺杆式。螺杆式注射机的成型原理闭模锁模启动注射机，动模以低压力快速向定模趋近，至快要接触式，动力系统自动切换成低压低速，使动模平稳地与动模合拢，形成注塑模腔，随之再切换成高压，以锁紧模具，为注射做好准备。注射在模具锁紧后，注射装置前移，使喷嘴与模具主流道紧密贴合，之后压力油进入注射液压缸，而与液压缸活塞杆相接的螺杆，在液压油的高压作用下，将螺杆头部的熔料高速高压地射入模腔并充满，这时作用于熔料上的压力称为注射压力。保压注入模腔的熔料受到低温模具的冷却作用，温度迅速降低，熔料也就产生收缩。此时，螺杆对熔料仍应保持定的压力，使其头部的熔料能及时补充模腔中因收缩减少的熔料，这种压力称为保压压力。塑件冷却固化当熔料的温度继续下降浇口处的熔料首先凝固，这样，模腔内的熔料便没有从浇口处回流的可能。这时......”。

9、“.....锁模力也可撤销，熔料在模腔内冷却定型。预塑在熔料被冷却定型的同时，螺杆在驱动作用下旋转，将来自料斗的粒状塑料向前输送，并使其塑化，被推送至螺杆头部，其压力使螺杆后退。当螺杆退到计量刻度，即标明此时螺杆头部聚集的熔料已达到定量要求，这时，行程开关被触碰，螺杆便在其驱动机构断电的作用下停止转动，为下次的注射作好准备。脱模当塑件在模腔中固化成型后，注射装置即可撤去，使喷嘴脱离温度较低的模具，合模装置即会打开，脱模机构将塑件顶出，注塑也就完成了次工作循环。线轮注塑模具结构形式的确定.确定型腔数量及排列方式当塑料制件的设计已经完成，并选定所用塑料后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。与多型腔模相比，单型腔模具有以下优点塑料制件的形状与尺寸精度始终致工艺参数易于控制模具结构简单紧凑，设计制造维修大为简化。般来说，对于精度要求不高的小型制品没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，可以使生产效率大为提高......”。