1、紧紧地包住模具型芯型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模及轴芯方向平行的内外表面，设计足够的脱模斜度。本零件设为.三压铸机的选用及分型面的设计.估算零件体积和投影面积根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法。锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影。

2、穴本模具可以利用配合间隙排气，通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，这里不再单独设计排气槽。五.铸件成型尺寸的计算成型零件表面受高温高压高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化。把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋于变小尺寸。在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值稳定尺寸取平均值。由于成型零件直接与。

3、调整留有余地。锌合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生产的锌合金主要是铝硅合金铝镁合金和铝锌合金三种。纯锌铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。.成型工艺分析.精度等级影响铸件精度的因素很多，塑料的收缩注塑成型条件时间压力温度等，塑件形状模具结构浇口分型面的选择，飞边斜度模具的磨损等都直接影响制品的精度。按标准，铸件件尺寸精度铸造精度。.脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，。

4、将型腔内的气体排逸到型腔外面去。排气不良的危害增加熔体充模流动的阻力，是型腔充不满在制品上呈现明显可见的熔接缝，其力学性能降低滞留气体时塑件产生质量缺陷型腔内气体受到压缩后产生瞬时局部高温，使塑料熔体分解由于排气不良，降低了充模速度。排气系统的设计方法利用分型面排气是最好的方法，排气效果与分型面的接触精度有关对于大型模具，可以用镶拼的成型零件的缝隙排气利用顶杆与孔的配合间隙排气利用球状合金颗粒烧结块渗导排气在熔合缝位置开设冷料。

5、动温度，取容许凝固百分率，取转换系数.模具温度，取铸件厚度，取.秒铸件体积的计算.包括渣包和产品内浇口充填速度的计算对于不同壁厚的镁铝锌压铸合金的充填速度不同本产品平均壁厚为,材质为锌合金，内浇口填充速度为本产品的内浇口面积为.考虑到产品的结构问题，内浇口宽度取值为,所以内浇口厚度实际上，由于客观的影响因素较多，确定最合理的内浇口截面积是很困难的。因此，应留有适当的修正余量，即内浇口的初始尺寸选取较小值，为以后试模后进行修正和。

6、积乘以铸造比压乘以安全系数。锁模力的计算如下其中为锁模力，单位为为安全系数，热室压铸机般取.为铸造投影面积，单位包括铸件料头流道溢流井等，约相当于铸件的.倍为压射比压，单位。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产。.压铸模具设计的意义模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。模具的加工装配要到位，配。

7、温高压的塑料熔体接触，它必须有以下些性能.必须具有足够的强度刚度，以承受塑料熔体的高压.有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到以上.对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢理.材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在.以下.切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好.熔焊性能要好,以便修理.成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为，轴类零件为组织状态，同时也影响压铸生产的。

8、信息产品大小产品平均壁厚材质锌合金.重量.缩水率.其物理和力学性能为密度.压盖,压铸,模具设计,毕业设计,全套,图纸引言.压铸模具基本介绍及其优点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达。其充填速度般在.范围内，它的充填时间很短，般为，最短的仅为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁。

9、效率和模具的寿命。图.带浇注系统铸件.内浇口的设计根据零件的外形和结构特点，将内浇口开在通孔上，在成型孔的型芯上设置分流锥，金属液从型腔中心部位导入。它的特点如下金属液流流程短，而各部的流动距离也比较为接近，可缩金属液的填充时间和凝固时间。减少模具分型面上的投影面积，并改善压铸机的受力状况。模具结构紧凑。周边的溢流槽可聚集不良冷污的金属液，并有利于排气，提高填充效果。以下列公式计算出填充时间其中.秒熔汤进入模具温度，取合金最低。

10、包括浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构以及模体结构等，其设计步骤如下设计压铸模具总体结构设计浇注系统设计成型零件系统设计抽芯系统机构设计模体顶出及复位机构。主要设计方法为运用绘制整个模具的装配图立体图和的零件图装配图二铸件成型工艺的可行性分析.铸件分析本次设计的零件为负压盖的模具设计，如下图所示图铸件立体图负压盖是种型号电机上的零件，生产批量，件，铸件要求无欠铸气孔疏松裂纹等缺陷.铸件的原材料分析基本特性产品原始。

11、锌合金为.铝合金为.。铸出孔最小直径为.。铸出螺纹最小螺距.。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为面粗糙度般为，最低可达.。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。压铸的主要优点是铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结。

12、合需适当，压铸模具的优化也是个重要方面。压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中，因为模具浇道形状浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状大小位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷。综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。.毕业设计内容本课题设计内容是锌合金负压盖铸件压铸模具设计，主。

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