”在这里也感谢所有的曾执教我的老师。谨祝各位老师阖家欢乐万事如意！!机械设计手册式中重力加速度,.物料密度,取.物料的抗压强度,取物料的弹性模量,代入式得由于式没有反映出破碎比和锤头质量这个因素,所以按上式计算的转子圆周速度只能作为选取时参考。目前超细破碎机的转子圆周速度为。般中小型破碎机的转速为圆周速度为大型破碎机的转速为转子的圆周速度为。速度愈高，破碎产生的粒度愈小，锤头及衬板筛板的磨损越大，功率消耗也相应会有增加。从设备制造角度来看，高转速对机器零部件的加工安装精度要求较较低转速的设备高，而且锤头磨损与转子圆周速度成正比，与此同时，如前所述锤头的使用寿命会影响整机的寿命，所以，在满足产品粒度要求的情况下，转子圆周速度应选取较低值。综合以上因素，取转子转速，则转子的线速度.。超细破碎机生产率的确定生产率与破碎机的规格转速排料蓖条间隙的宽度给料粒度给料状况以及物料性质等因素有关。般采用经验公式式中生产率物料的密度经验系数因为该型号的破碎机破碎的是中硬物料。取值在到之间。超细破碎机电动机功率的确定至今尚无比较准确的公式可用于计算超细破碎机的功率。在选配电动机时，可按照经验公式估算式中其值为超细破碎机的主轴功率，单位系数值取决于具体条件的经验系数，般情况下，破碎机规格大时取上限。选择电动机类型按工作要求和条件，初步确定三相异步异步电机，由于超细破碎机的转子轴转速在，功率为.。于是选取型的电动机。电动机经过校核选择可行。选电机型号为，额定功率，转速。具体技术参数详见表。表型号额定转矩转速功率电流转动惯量不大于•额定激磁•超细破碎机传动方式的确定常见的传动方式中常用于连接电动通过对传动装置的充分认识比较，并结合些经验公式最终选定联轴器直接连接主轴的方式带动整机运转，进行物料的细碎。通过对超细破碎机传动装置锤头及轴的设计计算，进步复习了所学课程，并对机械设计的方法有了比较全面的认识。为今后的学习和工作奠定了基础。通过装配图及部分零件图的绘制，达到了充分认识超细破碎机的构造，深入理解其工作原理的目的。同时提升了自己的绘图水平。通过本次设计了解机械设计的过程和方法，培养分析问题和解决问题以及进行应用性设备进行设计的能力。第二章总体方案设计及主要参数的设计.总体方案设计本设计给定的原始数据有主轴转速在最大进料粒度最大出料粒度破碎机的破碎程度为细碎超细碎破碎机的破碎对象是各种中等硬度矿石如花岗岩石灰石等。本次设计的是单转子六排锤不可逆式的超细破碎机，型号为。主要结构由支架转子锤头轴反击板筛板飞轮等组成。其主要结构图如图所示。图破碎机整体结构图如图，当原料从进料口进入后，转子带动高速旋转的锤头使物料在锤头与反击板之间，物料与物料之间经多次碰撞和打击然后进入了弧形筛板上，细颗粒物料从弧形筛板的蓖孔排出。由于筛板与锤头回转半径的间隙由大变小，筛面上的物料不仅受到打击和研磨，而且还受到挤压作用，研磨作用也得到加强，细碎效果得到了强化，同时物料在径向挤压力的作用下有利于排料，避免了蓖孔的堵塞。.整机主要结构介绍支架由槽钢焊接而成，用于支撑整体结构。支架下部有地脚螺栓孔用于连接其余部件。转子由主轴锤架销轴等组成，锤架上开有个均匀分布的孔，销轴两端用两对圆螺母进行固定。主轴主要依靠两个圆锥滚子轴承支撑。主轴是支撑锤架以及转子的主要部分的主要零件，冲击力由它来承受。又因，其刚度和强度均有较高要求详见主轴的设计及校核部分，因此要求其材质具有较高的韧性和强度。通常断面为圆形，通过平键和其它零件连接。态分析，以检验优化对结构动特性的影响，从而为实际生产设计部门进行优化结构节省材料用量提供理论依据。.矿石的力学性能与锤式破碎机的选择矿石都有许多矿物组成，各矿物的物理机械性能相差很大，故当破碎机的施力方式与矿石性质相适应时，才会有好的破碎效果。对硬矿石，采用折断配合冲击来破碎比较合适，若用研磨粉碎，机件将遭受严重磨损。对于脆性矿石，采用劈裂和弯折破碎比较有利，若用研磨粉碎则产品中细粉会增多。对于韧性及粘性很大的矿石，采用磨碎比较好。而本次设计的破碎对象平时较为常见的中等硬度的矿石。常见的软矿石有煤方铅矿无烟煤等，它的抗压强度是，最大也不超过普氏硬度系数般为。再如些中硬矿石花岗岩纯褐铁矿大理石等，抗压强度是，普氏硬度系数般为。还有硬矿石极硬矿石，普氏硬度系数般为。可根据矿石的物理机械性能矿块的形状和所要求的产品粒度来选择破碎施力方式，以及与该破碎施力方式相应的破碎机械。.超细破碎机粉碎方式该此设计的超细破碎机采用反击式与冲击式相结合的物料破碎方式，大大延长了易损件如锤头等的寿命，提高了效率同时也延长了设备的使用寿命。电动机带动转子在破碎腔内高速旋转。工作时，电动机带动转子在破碎腔内高速旋转，物料自上部给料口给入机内，在电机的带动下，转子高速旋转，物料进入破碎腔破碎与转子上的板锤撞击破碎，受高速运动的锤子的打击冲击剪切研磨作用而细碎，同时高速运动的物料也会因撞击反击板而受到反击板的冲击力从而实现细碎物料的目的。同时在转子下部，设有筛板，经破碎的物料若尺寸小于筛孔尺寸的粒级便通过筛板排出，最后从出料口排出。平时工矿企业生产中常见的物料粉碎方式主要有以下几种挤压粉碎挤压粉碎是粉碎设备的工作部件对物料施加挤压作用，物料在压力作用下发生粉碎。挤压磨鄂式破碎机等均属此类破碎设备。物料在两个工作面之间受到相对缓慢的压力而被破碎，如下左图所示。因为挤压力作用较缓慢均匀，故物料粉碎过程均匀。这种方法通常多用于物料的粗碎，当然，近年来发展的细鄂式破碎机也可将物料破碎至几毫米以下。虽然可以通过化学合成法制备高纯超细粉体，但成本过高，至今未能用于工业化生产。获得超细粉体的主要手段仍然是机械粉碎方式。用机械方式制取超细粉体所依赖的超细粉碎与分级技术的难度不断增大，其研究深度永无止境。超细粉碎技术是多方面技术的综合，其发展也有赖于相关技术的进步，如高硬高韧耐磨构件的加工，高速轴承，亚微米级颗粒度分布测定等。对于露天矿破碎煤和岩石的破碎机型主要有颗式旋回式普通辊式喂给式和双齿辊式。鄂式破碎机系间断破碎，国内外产品均存在设备自重大功耗高生产能力小的缺点，满足不了生产能力大的要求。旋回式破碎机是我国冶金矿山应用广泛的种粗碎设备，具有连续破碎生产效率高能力大.破碎物料硬度高使用可靠的特点，但设备重量大高度高要求基础大移动相当困难。喂给式破碎机是消化国外技术而开发的应用较广泛的种破碎中硬以下物料的破碎机，具有结构紧凑适于移动式半移动式破碎站。但对中等以上硬度物料破碎适应性差，破碎岩容易出现超限排料。普通齿辊式破碎机应用较多，辊径大破碎齿小，破碎片小，过负荷能力差，破碎能力小。不适用于破碎岩石和大块物料。锤式破碎机锤破是经高速转动的锤体与物料碰撞面破碎物料，它具有结构简单，破碎比大，生产效率高等特点，可作干湿两种形式破碎，适用于矿山水泥煤炭冶金建材公路燃化等部门对中等硬度及脆性物料进行细碎。该设备可根据用户要求调整蓖条间隙，改变出料粒度，以满足不同用户的不同需求。现在市场上常用的破碎机主要有颚式破碎机反击式破碎机锤式破碎机圆锥破碎机和辊式破碎机。颚式破碎机是年由美国人发明的，自第台颚式破碎机问世以来，至今已有多年的历史，在此过程中，其结构得到不断完善。由于颚式破碎机具有构造简单工作可靠制造比较容易使用维修方便等优点，广泛用于矿山冶金建材化工等工业原料的破碎作业。为了改善颚式破碎机性能和提高工作效率，国内外曾研制过各种异型颚式破碎机。例如美国鹰破碎机公司制造了种倾斜式颚式破碎机，其传动角大约以上，它的最大特点是高度比较低矮，最适于井下或移动式破碎。北京矿冶研究总院与厂合作生产破碎,设计,毕业设计,全套,图纸摘要随着破碎机技术的不断发展，人们物料的入磨粒度大小的要求日益增高，这就要求现有市场上的破碎机能够高效率高质量的对原材料进行加工。而入磨粒度大小是影响下步工序的关键因素。同时在破碎加工过程中，由于入磨粒度的大小，也会对原材料的输出有影响。因此，去减小入磨粒度是破碎机生产中道必不可少的工序。物料粉碎可增加物料比表面积可加快物料在参与反应中的反应速度其次在加工大块矿石时也有十分重要意义并未原料的下步加工工作做准备或便于使用。现代工程需要越来越多的高纯超细粉碎，超细粉碎技术在高技术研究开发中将起着越来越重要的作用。本课题旨在利用现代的技术对超细破碎机的设计与研究。目前国内生产的破碎设备主要分鄂式立轴式反击式和锤式等种类。大多数产品在针对具体行业时，般能满足行业特定的要求。但超细破碎机确是今后的个研究方向。目前国内的冲击式和锤式破碎机能将的大块物料，次性粉碎至以下。自磨机更是可以将的物料次粉碎至.以下，即台机器就能完成从粗碎到细碎及磨碎的整个工艺过程。总之，近年来国内外对破碎机尤其是超细破碎机的研究依然比较热，主要针对解决减小入磨粒度提高原材料利用率等方面。据介绍目前世界上有约的电能消耗在粉碎作业中，而且逐年增加，加之目前能源短缺，急需不断改善粉碎研磨作业，如采用“多碎少磨”工艺特别是研制高效粉碎设备和改进现有研磨机械，对于达到优质高产低成本低能耗具有十分重要意义。关键词超细破碎机锤式转子细碎入磨粒度大矿石的力学性能与锤式破碎机的选择.超细破碎机粉碎方式.课题的研究内容及意义第二章总体方案设计及主要参数的设计.总体方案设计.整机主要结构介绍.超细破碎机外部结构参数设计计算超细破碎机转子部分的参数值确定超细破碎机进出料口尺寸的参数值确定超细破碎机转子转速的初步确定超细破碎机生产率的确定超细破碎机电动机功率的确定超细破碎机传动方式的确定超细破碎机锤头的拟定第三章主要结构设计．超细破碎机锤头的设计计算锤轴中心与打击中心距离的设计锤头质量的设计计算．超细破碎机主轴的设计计算轴的材料的选择及轴颈的初步确定结构设计的合理性验证.锤架的结构设计与计算销轴的直径值的确定.轴承的选择及校核轴承润滑方式的确定.飞轮的设计计算.键的校核第四章部分零部件的精度设计.配合的选择