Ⅳ扩孔至.查表，估算刀具直径.刀具耐用度刀具每转进给.切深••.•每分钟转速.查手册,按机床实际转速选取,取按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为每转进给.每分钟进给•.Ⅳ铰孔至,.查表，估算刀具直径刀具耐用度刀具每转进给.切深••.•.每分钟转速查手册,按机床实际转速选取,取按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给.每分钟进给•.工序ⅤⅤ钻孔至查表，估算刀具直径刀具耐用度刀具每转进给.工件力学性能切深.••.•.每分钟转速查手册,按机床实际转速选取,取按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给.每分钟进给•有效功率工序ⅡⅡ粗铣面至,.查表，估算刀具直径齿数刀具耐用度切深刀具每齿进给.齿切削宽度切削速度••.•.•.每分钟转速查手册,按机床实际转速选取,取按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给•.每分钟进给机床转速对应的进给量为,则有效功率.•.•.•••.Ⅱ半精铣面至,.查表，估算刀具直径齿数刀具耐用度切深刀具每齿进给.齿切削宽度切削速度••.•.•.每分钟转速查手册,按机床实际转速选取,取按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给•.每分钟进给机床转速对应的进给量为,则有效功率.•.•.•••.Ⅱ粗铣面至.,.查表，估算刀具直径齿数刀具耐用度切深.刀具每齿进给.齿切削宽度切削速度••.•.•每分钟转速.,查手册,按机床实际转速选取,取。按此转速调整机床主轴转速,则实际切削速度为.每转进给•每分钟进给机床转速对应的进给量为,则有效功率.•.•.•••Ⅱ半精铣面至.,.查表，估算刀具直径齿数刀具耐用度切深寸的精度等级.五加工面尺寸的确定.工序Ⅰ宽长两个工位间的距离查金属机械加工工艺人员手册，切入超出计算长度计.工序ⅡⅡ宽长切入超出计算长度计Ⅱ宽长切入超出计算长度计Ⅱ宽长切入超出计算长度计.工序ⅢⅢ直径长切入超出计算长度计Ⅲ直径长切入超出计算长度计.工序ⅣⅣ直径长切入超出计算长度计Ⅳ直径.长切入超出计算长度计Ⅳ直径长切入超出计算长度计.工序ⅤⅤ直径长切入超出计算长度计Ⅴ直径.长切入超出计算长度计Ⅴ直径长切入超出计算长度计六切削用量的确定正确的选择切削用量，对保证零件的加工精度提高生产率降低刀具的损耗以及降低工艺成本都有很大的意义。切削用量的选择与下列因素有关生产率加工质量主要指表面光洁度切削力所引起的机床夹具工件刀具工艺系统的弹性变形工艺系统的振动刀具的耐用度，越大，耐用度越低选用原则.先尽量选取大的值.其次尽量取大的值.最后取合适的值切深的选择般平面的加工分为粗加工半精加工精加工的切深般等于它的加工余量，而粗加工在留有精加工余量外，应尽量取较大的切深，以次加工切削其加工余量的为最佳。在本次设计中所有的切深均等于其加工余量，其走刀次数也因而全部为次走刀。二进给量的确定在切深确定后，其进给量应尽量取大值，但应保证两个基本要求.因切削力所引起的工艺系统的弹性变形不至于使工件的加工尺寸超出公差范围。.表面光洁度要求粗加工时，主要是工艺系统变形限制，而光洁度的要求不高精加工时，光洁度要求限制，而工艺系统变形是次要的，可根据切深光洁度要求，加工方法从工艺人员手册中查出。.本工序的安装误差ε实际生产中的加工余量，很少采用计算法，而大多是由工厂经验估计和查阅般的机械加工手册决定，而本工艺规程加工余量的制定则参照机械加工余量手册而定。在本工艺规程中，铸件采用机器造型，木模，精度等级选级，查表表得毛坯件侧面顶面的加工余量为，而底面有高的个台阶面，考虑铸造方便，故其底面余量取大些，使其表面为平面，底面加工余量为孔均为钻出。绘制零件毛坯综合图零件毛坯综合图详细见图纸。.定位基准的选择.粗基准的选择保证工件加工表面相对于不加工表面具有定位置精度的原则被加工零件上如有不加工表面应选不加工表面作粗基准，这样可以保证不加工表面对于加工表面具有较为精确的相对位置关系。合理分配加工余量的原则从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。便于装夹的原则为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整光洁不允许有锻造飞边锻造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支撑面积。粗基准不得重复使用的原则在同尺寸方向上粗基准只允许使用次。.精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。统基准原则应尽可能选择用同组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。互为基准原则当工件上两个加工表面之间位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。自为基准原则些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准。.工艺方案的确定根据工件材料性质和具体尺寸精度粗糙度的要求，设计了两种工艺路线来达到加工目的方案工序Ⅰ粗铣半精铣面粗铣半精铣精铣面粗铣半精铣精铣面工序Ⅱ以面为精基准，粗铣半精铣面粗铣半精铣面工序Ⅲ钻扩铰孔工序Ⅳ钻扩铰孔工序Ⅴ钻孔，锪孔工序Ⅵ清除毛刺方案二工序Ⅰ以互为基准原则，粗铣半精铣面粗铣半精铣面工序Ⅱ以面为主要基准，粗铣半精铣面粗铣半精铣精铣面粗铣半精铣精铣面工序Ⅲ以面为主要基准，钻孔，锪孔工序Ⅳ以面为主要基准，钻扩铰孔工序Ⅴ以面为主要基准，钻扩铰孔工序Ⅵ清除毛刺方案选择在工艺路线拟定中根据机加工工序的安排原则先基准后其它原则先粗后精原则先面后孔原则先主后次原则综合考虑，选择方案二更好。.工艺路线的拟定在拟定工艺路线时，必须同时确定各工序所采用的机床，刀具，辅助设备及工艺装备，切削用量的选择和生产节拍的符合设计。机床和工装的选择应尽量做到合理，经济，使之与被加工零件的生产类型，加工精度和零件的形状尺寸相适应。机床的选择见金属机械加工工艺人员手册机床的加工规格范围应与零件的外部形状，尺寸相适应。车床,支架,工艺,钻孔,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸内容摘要在机械制造批量生产中根据加工工件的工艺要求，合理地使用夹具是充分发挥通用机床的作用保证产品质量缩短辅助时间提高劳动生产率降低生产成本减轻劳动强度的重要手段。同时，使用夹具还有助于工人掌握复杂或精密零件的加工质量及解决较为复杂的工艺问题等，因此，机床夹具在机械制造行业中占有十分重要的地位。本设计的内容包括绪论二工艺规程设计，包括.年生产量和批量的确定.零件分析.毛坯余量和加工余量的确定.定位基准的选择.工艺方案的确定.工艺路线的拟定.机动时间的计算和工序时间定额。三夹具设计.定准基准的选择.定位元件的选择.夹紧元件的选择.夹紧力的计算具体内容，见详细的设计说明书。关键词夹具通用机床工艺目录内容摘要引言绪论工艺规程设计.年生产量和批量的确定.零件分析.毛坯余量和加工余量的确定.定位基准的选择.工艺方案的确定.工艺路线的拟定夹具设计.定位基准的选择.定位元件选择.夹紧元件的选择.夹紧力的计算参考文献引言本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计金属切削机床公差配合与测量等多方面的知识。车床支架机械加工工艺规程及其钻锪孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件夹紧元件引导元件夹具体与机床的连接部件以及其它部件计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词工艺工序切削用量夹紧定位误差。绪论本次设计的题目是“车床支架机械加工工艺及钻孔夹具设计”。这个题目是传统的机械设计课题，在做这个设计题目过程中，涉及了很多工艺规程设计方面的知识。本次的设计任务是制定给定的零件车床支架的机械加工工艺及就加工该零件的道工序钻孔的夹具设计。设计内容包括毛坯零件综合图张夹具装配图张夹具体图张工序卡的编订绘制论文份工艺规程设计.年生产量和批量的确定已知生产纲领件年，年生产量生产纲领每台件数储备量废品率生产类型的确定查工艺人员手册，年产量件的属于中批生产。批量的确定及生产间隔期在个零件总的加工时间及最长工序时间确定的情况下，批量和生产间隔期相互制约，批量越大，生产间隔期越长，生产率高，但资金周转慢，批量越小，生产间隔期短，资金周转快，但生产率低，所以要同时兼顾二者。批量的确定除了要考虑生产间隔期外，还要考虑车间毛坯仓库的面积，如批量大，则占用车间面积过大，资金投入大，周转慢，反之，如批量小，则毛坯的供给满足不了加工需要，则出现停工