（定稿）车梁加工用翻转台的设计（全套下载）

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.按扭矩初算直径，公式如下，式中仅决定于材料许用剪应力的系数，由设计手册取，为输入轴的转速，为输入轴的功率。代入数据可得计算如下其上应开有键槽，应适当增大直径，增大，则，取值,与联轴器的孔径相适应,。联轴器的计算转矩查表选用弹性柱销联轴器,其公称转矩，半联轴器的孔径轴的结构设计单级减速器中可将齿轮安排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面由轴肩定位，右面用套筒轴向固定，联接以平键作过渡配合固定，两轴承分别以轴肩和大筒定位，则采用过渡配合固定。确定轴各段直径和长度轴结构草图如下从左到又依次为段，长度取，长度取初选用型角接触球轴承，其内径为宽度为，外径为。故，考虑齿轮端面和箱体内壁，轴承端面和箱体内壁有定的距离，再考虑留有定的长度的套筒长，故取由于小齿轮的齿根圆直径和轴的直径相差很小，故将小齿轮和轴做出体，即做成齿轮轴。小齿轮的齿根圆直径为，宽度为，故可选取第四段的直径为，长度为，齿轮中心位于第四段轴的中心。第五段选取和第三段样的尺寸。轴的总长度对输入轴进行校核齿轮分度圆直径扭矩.•求圆周力，求径向力，绘制该轴的受力简图，直面弯矩图，水平面弯矩图，扭矩图如下判定危险截面为第四段轴的中心面该轴单向旋转，轴为钢，调质处理，根据设计手册有，查得。则折算系数为验算危险截面强度比较计算结果和结构设计截面直径，满足强度要求。.输出轴的设计计算输出轴的选材及轴径设计输出轴选用调质钢，硬度。，开式滚子链传动的传动比为，则涡轮蜗杆的传动比为。.各轴转速和功率电动机轴为轴，齿轮减速器的高速轴为轴，低速轴为轴,蜗杆的轴为轴,涡轮的轴为轴。.按电机额定功率计算各轴输入功率，.各轴转矩.因为，所以电机选用额定功率为，同步转速,满载转速为,型号为.传动装置总传动比，取齿轮减速器的传动比为，开式滚子链传动的传动比为，则涡轮蜗杆的传动比为。电动机轴为轴，齿轮减速器的高速轴为轴，低速轴为轴,蜗杆的轴为轴,涡轮的轴为轴。.按电机额定功率计算各轴输入功率，各轴转矩圆柱齿轮的设计选择齿轮材料及许用接触应力计算考虑减速器传递功率不大，所以齿轮采用软齿面。小齿轮选用调质，齿面硬度为。大齿轮选用调质，齿面硬度。选用级精度。.，.，材料的弹性影响系数。模拟吊装，倾斜移动，观察车梁与滚圈，车梁与转臂之间不碰撞的活动间距是否够大。结果是，在．内径的滚圈中可以顺利吊装出入。由于车梁尾部圆弧跨接段部位处见图，经常出现裂纹，必须补焊。这个部位正好靠近处的滚圈夹紧部位，为让开补焊空间，我仍将首尾端间距从增大到．。图.车梁的装夹结构弧形滑板平台车梁尾部安放在滚圈内的小平台上。在．处和这小平台接触的车梁，三种车型的倾角都不同。为保证是面接触而非线接触，我们将小平台设计成上下两部分，它们之间是圆弧面连接。上半部可以随车梁安放时的角度在下半部上作定角度的滑动，直到车梁和小平台的接触面吻合为止。螺旋千斤顶夹紧车梁在滚圈平面内两个方向的自由度，我们采用四只螺旋千斤顶夹紧的方法来限制。水平方向边只相对顶紧车梁，垂直方向两只，将车梁同截面的两个部分压紧在两个弧形滑板平台上。为装夹快捷可靠，千斤顶采用燕尾槽滑嵌在滚圈内侧，并使滑动方向与滚圈旋转平面垂直，防止转动时松脱。.翻转台的安装精度如果安装精度不够，在旋转过程中，车梁定位就会被破坏见图，随滚圈转动，直线长度会发生变化，由长变短然后又变长，促使夹紧松驰车梁脱落造成事故，这是十分危险的。我们的安装精度是滚圈滚动平面的垂直度．。滚圈的旋转中心与首端主轴轴线的位置度。。为使不同车型的重心都能调到旋转线上，转臂上设有可调偏心的夹紧装置。两个方案的区别在于尾端结构不同方案，翻转台的尾端是由件直径．的滚圈和四件滚轮组成，滚圈在滚轮上可作原位置定心滚动。不同型号车梁的尾部都可插入这个滚圈中．夹紧后随圈齐滚动。用两个平台将首尾端升高，让过旋转的车梁。方案二．翻转台尾端是由根尾轴和支撑架组成。尾轴是车梁在尾部的旋转中心，它和不同型号车梁的联接．分别有专用钢架完成。比较上述两个方案，从不同车型装夹的适应性车梁装夹时稳定性和修理时人员的安全程度看，前个方案较好。虽造价偏高，制造难度偏大，考虑到日后长时间修理工作的方便可靠．我们决定采用第个方案。传动原理图翻转台的主要技术参数台架外长．输入功率．，台架总宽旋转速度．，旋转中心高．，最大扭矩，滚圈外径．偏心调节量。.翻转台设计车梁重心位置的确定从车梁的形状可以看出，车梁形状以纵向轴线左右对称．重心必然在轴对称平面上，重心位置不能直观定出．可由三种方法确定计算法作图法和实测法。采用前二种方法必须先知道车梁各部位钢板的厚度和轮廓曲线的方程或准确位置．这比较难做到。特别是进口车的车梁．由于形状不规则，其计算或作图过程复杂，而且最后结果也是个近似值。利用实测法能比较快地解决这个问题．而且不会出错。如图取车梁加,工用,转台,设计,毕业设计,全套,图纸引言.选题的依据及意义随着时代的进步，中国经济的迅速发展，建筑采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升，车架是汽车的最重要部件，同时纵梁也是车架的重要部件，在现在国内的各个重型卡车生产厂家，纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架，直接决定着整个车身的刚性和承受冲击性能，对于车架而言,最基础的部件就是纵梁.对于纵梁的加工,目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工,加工效率普遍低下,针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进,能支持台摇臂转床同时加工,并且通过大梁台箱装置的翻转实现纵梁三面孔的加工,从而减小了由于反复拆卸,安装,定位所引起的定位和加工误差.采用纵梁钻孔翻转机不仅提高了国内整体厂家的加工效率,同时也能够给重型车辆厂家带来可观的经济收入。.国内外研究概况及发展趋势机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置，以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时，夹具不能满足加工要求。这是我们必须选择去它的夹具，譬如翻转台，翻转台可以进行翻转，并能任意角度固定，符合加工要求。翻转台因为减轻工人的劳动强度，提高生产率，缩短生产周期，保证加工精度，为企业带来效益，所以得到快速的发展，现在已经有焊接翻转台变速箱翻转台机体维修翻转台等等。近日，安叉集团研制成功装载机离合器组装翻转台架，该新型翻转台架的研制成功，实现了装载机离合器大吨位离合器次性装夹完成全部工作的组装，不仅翻转和压配实现了自动化，而且还降低了劳动强度，节约了人力资源，提高了装配效率。随着客户的需求，安叉集团公司生产的装载机产量在不断的增加，然而，在装配过程中，装载机离合器的轴承和波形弹簧压装较为困难，翻转也较为吃力麻烦，现有装配台架已经不能满足生产需求。为了解决这“瓶颈”，提高生产效率，减少工人劳动强度，直属金工车间和工艺科联合商讨制定，将整个组装台架由电机减速机台架和液压系统组成，