（定稿）连接器壳体注塑模具设计（全套下载）

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《（定稿）连接器壳体注塑模具设计（全套下载）》修改意见稿

1、“.....各种截面的效率为圆形.，正方形.，六角形.，字型.，梯形.，为截面大端宽度。当分型面为平面时，可采用圆形或六角形截面的分流道当截面不是平面时，常采用梯形或半圆形截面的流道。塑料熔体在流道中流动时，表层冷凝冻结，其绝缘作用，熔体仅在流道中心部分流动，次分流道的理想状态是其中心与浇口中心致，圆形截面流道可实现这点，而梯形截面流道就难以实现。.分流道的布置分流道的设计原则在熔体不产生喷射的前提下，流道越短越好，以减小压力损失，提高充型压力。.分流道的截面尺寸分流道的截面尺寸应根据塑件的成型体积壁厚形状，所用塑料的工艺性能，注塑速率以及分流道的长度等因素来确定。对于壁厚小于.，重量在以下的塑件，可用下述经验公式确定分流道的直径此时算出的分流道直径仅限于式中分流道的直径塑件的质量此零件为.分流道的长度约为。所以.浇口设计浇口是连接分流道和型腔之间的段细短流道除直接浇口外，是塑料熔体进入型腔的入口。它是浇注系统的关键部分......”。

2、“.....合理选择浇口的位置是提高塑件质量的重要环节，浇口位置不同，也将直接影响模具的结构以及塑件的成型质量。浇口作用浇口对充模流动和补料时间起着控制性作用。浇口断面面积约为分流道断面面积的，浇口越小，即比表面积越大大，熔体流经浇口时的热量损越大，浇口处的流动阻力也越大，但由于浇口尺寸很小，导致熔体流经浇口时剪切速率明显升高，这使得熔体表观粘度降低，从而又使流体流动变得容易，定程度上抵消了因浇口尺寸变小而增加的流动阻力，另外因熔体通过浇口时有明显的粘性发热现象，使进入型腔的熔体温度升高，反而使充模更容易，充模效果优于大浇口。常见的浇口形式及各自优缺点。．侧浇口又名标准浇口边缘浇口属小浇口的种，断面接近矩形，便于机械加工且易保证精度可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。．扇形浇口和平缝式浇口能使物料在横向得到均匀分配，降低了塑件的内应力，特别是减少应取向而产生的翘曲，常用于成型宽度较大的薄片状制品，但成型后去除浇口后加工量大。．点浇口浇口尺寸很小......”。

3、“.....熔接痕小。点浇口适用于表观粘度对剪切速率敏感的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体。．护耳浇口适用于用小尺寸浇口会产生喷射场合，但成型后加工余量大。．直浇口注塑压力和热量损失最小，固化时间长，延长了补料时间，补缩效果注射压力。保压压力。成型时间注射高压成型周期冷却。后处理方法红外线灯烘箱温度时间。注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量。注射容量以容积表示时，塑件体积包括浇注系统应小于注塑机的注塑容量，其关系是.查塑料模具设计手册，可知注射压力为.公斤厘米，宜用螺杆式注射机，初选型。型注塑机的主要参数如下最大注射量注射压力注射方式螺杆式锁模力最大成型面积模具最小厚度模具最大厚度最大开模行程.注塑机的校核.最大注塑量效核材料的利用率为，符合小于注塑机注射量的要求。.注射压力的效核所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，塑件的注塑压力般要求为，所以该注塑机的注塑压力符合条件。.锁模力效核高压塑料熔体充满型腔时......”。

4、“.....此力的大小等于塑件和流道系统在分形面上的投影等于型腔压力的成积。胀模力必须小于注塑机额定锁模力。型腔压力可按下式粗略计算式中型腔压力，注射压力，压力损耗系数，通常在范围内选取。所以.型腔压力决定后，可按下式校核注塑机的额定锁模力式中注塑机的额定锁模力，塑件和流道系统在分形面上的投影面积，安全系数，通常取吨所以.成立，即该注塑机的锁模力符合要求。.模具厚度校核初定模具厚度为，在该注塑机要求的厚度范围之内。.模具安装尺寸校核模具安装固定有两种螺钉固定压板固定。采用螺钉直接固定时大型模具多采用此法，模具动定模板上的螺孔及其间距，必须和注塑机模板台面上对应的螺孔致采用压板固定时中小型模具多用此法，只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有较大的灵活性该模具采用压板固定。.开模行程的效核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于双分型面的注塑模具，其开模行程按下式效核式中注塑机的最大行程，塑件的脱模距离此模具中为，包括流道在内的塑件高度动性比和好，但比及差......”。

5、“.....但对剪切速率更为敏感。的热稳定性好，不易出现降解现象。的吸水率较高，加工前应进行干燥处理。般制品的干燥条件为温度，时间对特殊要求的制品如电镀的干燥条件为温度，时间。制品在加工中易产生内应力，内应力的大小可通过浸入冰乙酸中检验如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于的热风循环干燥箱内，再冷却至室温即可。注射成型工艺参数密度计算收缩率对钢的摩擦系数拉伸弹性模量弯曲弹性模量抗拉强度抗弯强度抗压强度模腔表面温度注射熔体温度注射压力.注射成型的原理及工艺过程注射成型的原理将塑料颗粒定量注入，加入到注塑机的料筒内，通过料筒的传热，以及螺杆转动时产生的剪切摩擦作用使塑料逐渐融化成流动状态，然后在柱塞或螺杆的推挤下熔融塑料以高压和较快的速度通过喷嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中，由于模具的冷却作用，使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型，最后开模取出塑件。热塑性注射成型工艺过程图注射成形工艺示意图......”。

6、“.....成型零件，脱模系统，导向系统，冷却系统，固定和安装部分等。.方案的论证和初步确定.第种该种方案采用直浇口利用斜导柱带动滑块侧抽芯机构顶管脱模复位杆复位导向用导柱。该方案斜导柱易于斜抽芯的实现，斜导柱结构简单便于制造，但浇口直附近容易产生残留内应力，浇口处易产生缩孔。.第二种浇口采用侧浇口斜导柱带动滑块侧抽芯机构顶杆脱模复位杆复位导向用导柱。侧浇口结构简单不需二次开模，但侧浇口有拐角流程长，压力和热量损失大，容易形成熔接痕缩孔气泡等缺陷。.第三种采用斜导柱和滑块侧抽芯机构，浇口采用点浇口复位杆复位，需要二次开模，但不影响制件的外观，需设滑块限位装置，适用于抽拔力不大，抽芯距不长的情况，斜导柱结构比较简单制造方便。此零件断面基本为矩形，且浇口般开在分型面上，脱模后对成型零件影响很小，这种方式的模具制作简便。其结构简图如.图.斜导柱侧抽芯结构图注射成型机的选择与成型腔数的确定.注射成型机的选择估算零件体积塑件的体积为.浇道凝料体积为.借助于.得......”。

7、“.....，所以零.，浇注系统凝料按个塑件体积的进行计算，则凝料体积为凝塑件和浇注系统凝料总体积总.总质量总.塑浇锁模力计算其所需锁模力为.注射机的锁模力安全系数，般取分型面上的最大投影面积，指粘度系数，般取，注射机料杆比压塑件的投影面积为选择注确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和保持熔融，停机后般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。这技术在大批量生产塑件原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳按键面板尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。个典型的热流道系统般由如下几大部分组成热流道板喷嘴温度控制器辅助零件。.气体辅助注射成形技术它是向模腔中注入准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压......”。

8、“.....则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成个中空完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融塑料的时间与充入气体时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度刚度精度，消除缩影，提高制品表面质量降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量，减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段塑料熔体填充阶段切换延迟时间气体注射阶段保压阶段气体释放阶段推出阶段。.共注射成形技术它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量注射速度和模具温度。在制造方面......”。

9、“.....些企业引进系统，并能支持技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的系统华中理工大学开发的注塑模.系统及软件等。国内外注塑模具的发展趋向优化模具系统结构设计和型件的，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨抛光作业量和缩短制造周期研究应用针对各类模具型件所采用的高性能易切削的专用材料，以提高模具使用性能为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期。这些是未来年注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在以下几个方面.提高大型精密复杂长寿命模具的设计水平及比例。.在塑料模设计制造中全面推广应用技术。.推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。.开发新的成型工艺和快速经济模具。.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。连接器,壳体,注塑,模具设计,毕业设计,全套......”。