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工序卡[12张].doc
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零件图A3.dwg
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钳块加工工艺及专用夹具设计开题报告.doc
钳块加工工艺及专用夹具设计说明书.doc
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刀具为硬质合金钻头且加工直径不大，所以取切削速度.主轴计算转速公式.结合说明书，取实际切削速度公式.故实际切削速度为切削工时由公式.工序半精铣下表面图.铣削面.工件材料，铸造.加工要求半精铣下表面，使粗糙度达到机床万能立式升降铣床查表.刀具选择高速钢端铣刀，铣削宽度，深度取刀具直径。
选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε，。
.切削用量铣削深度由于切削量不大在此选择切深，半精加工，加大主轴转速次走刀便可完成每齿进给量机床功率为.，取圆柱铣刀作为刀且为半精加工具查表取.。
切削速度查表，由于是半精加工，铣削速度应选较大值，.铣刀直径和工作台进给量查第三版表得铣刀直径公式.计算主轴转速按机床万能立式升降铣床选取公式.实际铣削速度当时工作台的分钟进给量公式切削工时查公式.工序扩的孔图.孔加工面.工件材料，铸造.加工要求扩的孔至.的尺寸.机床查表.刀具选择硬质合金扩孔钻.钻头几何形状为双锥修磨横刃ε，。
料为铸铁查表表取。
取.切削速度由于切削灰口铸铁铸铁，且为粗加工，也为了保护刀具，切削速度不应太大，查表，加工材料为低中碳钢，高速钢刀具铣削速度，取铣削速度铣刀直径和工作台的进给量查金属切削手册第三版表得铣刀直径得知主轴转速和表中切削速度，则计算主轴转速的公式.公式.说明了理论铣削速度和主轴转速计算值之间的关系由公式.所得按机床万能立式升降铣床选取得知实际主轴转速，则实际铣削速度公式.公式.说明了实际主轴转速和实际铣削速度之间的关系由公式.时工作台的分钟进给量公式.公式.说明的是工作台的分钟进给量和切削时工作台的每齿进给量齿数和实际主轴转速之间的关系由公式切削工时查加工面的长度加工时的入切量加工时的出切量，是查所得，依据是切削用量和金属加工材料的硬度得知和工作台的分钟进给量则切削工时的公式.由公式.可得工序粗铣两孔下端面图.下表面.工件材料，铸造.加工要求粗铣两孔的下端面。
粗糙度机床万能立式升降铣床查表.刀具选择高速钢端铣刀，铣削宽度，深度取刀具直径选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε，。
.切削用量铣削深度由于切削量不大在此选择切深，且为粗加工，次走刀便可完成每齿进给量机床功率为.，在之间，取圆柱铣刀高速钢作为刀具，加工材料为铸铁查表表取。
取.切削速度由于切削灰口铸铁铸铁，且为粗加工，也为了保护刀具，切削速度不应太大，查表，表，加工材料为低中碳钢，高速钢刀具铣削速度取铣削速度铣刀直径和工作台的进给量查第三版表取铣刀直径主轴计算转速由公式.按机床万能立式升降铣床选取实际主轴进给速度由公式.当时工作台的分钟进给量由公式切削工时查得由公式.工序粗铣左凹槽面图.左凹槽面.工件材料，铸造.粗铣左端面阶梯粗糙度达到机床万能立式升降铣床查表.刀具选择高辅助工序的安排辅助工序般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等制定具体工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备。
已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
综上所述，制定工艺路线如下工艺路线方案工序铸造工序粗铣两孔上下端面工序钻的孔工序扩钻的孔至图样尺寸，并镗的孔至图样尺寸要求工序粗铣左凹槽端面工序钻的底孔工序攻螺纹工序检验。
工艺路线方案二工序铸造工序钻的孔工序扩钻的孔至图样尺寸，并锪的孔至图样尺寸要求工序粗铣上下左三个端面工序钻螺纹的底孔并倒角工序攻螺纹工序检验。
工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于工艺方案是先加工以孔为中心的组表面，然后以些为基面加工孔而工艺方案二则与此相反，先是加工孔，然后再以此孔为基准加工外表面。
两相比较可以看出，先加工外表面再以外表面定位加工孔，这时的位置精度较容易保证，并且定位及装夹等都比较方便。
同时，工艺方案二中的锪的孔较工艺方案中的镗的孔，由于内孔的精度要求比较低，无论从工序的方便程度，还是定位等都来的方便，也减少了装夹次数。
因此决定将工艺方案作定的调整。
具体工艺方案如下最终工艺路线方案铸造时效涂底漆工序粗铣上表面工序粗铣下表面工序粗铣左凹槽端面工序钻的孔工序钻个螺纹孔的底孔工序钻另个螺纹孔的底孔工序半精铣下表面工序扩的孔工序扩的孔工序铰的孔工序攻个的螺纹工序攻另个的螺纹工序去刺工序检验入库以上工艺过程详见“机械加工工艺卡片”。
确定机械加工余量及工序尺寸和公差根据以上原始资料及机械加工工艺式固定下来，便成为工艺规程。
如机械加工工艺过程卡片，工序卡等等。
生产中有了这种工艺规程，就有利于稳定生产秩序，保证产品质量，指导车间的生产工作，便于计划和组织生产。
工艺规程是切有关的生产人员都应严格执行认真贯彻的纪律性文件。
基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会出问题，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
定位基准的选择对保证加工面的位置精度，确定零件加工顺序具有决定性影响，同时也影响到工序数量夹具结构等问题，因此，必须根据基准选择原则进行选择。
粗基准的选择用不加工表面作为组基准，以保证不加工表面有较高的位置精度，当工件有几个不加工表面时，应选择其中与加工表面相对位置精度要求较高的不加工表面为粗基准应选择重要表面为粗基准，且保证各加工表面都有足够的加工余量应选择平整光洁表面作为粗基准，以使工件定位夹紧可靠粗基准般不得重复使用综上所述，选择工件最外侧的不加工表面，即的不加工表面作为粗基准精基准的选择基准重合原则，即用设计基准作为定位基准，以免产生基准不重合误差基准统原则，以免产生基准转换误差互为基准，反复加工的原则应遵循自为基准原则，即当精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀时，常以加工表面自身为精基准应选择定位准确，夹紧可靠的表面作为精基准精基准主要考虑基准重合问题，结合后面的计算部分具体分析辅助基准当难以用工件上本身的表面作为定位基准时，可在工件上特意制作出供定位用的表面，或把工件原有表面提高加工精度作为定位基准工件表面加工方法的选择该零件需要加工的部分有粗精铣零件的上下平面，的阶梯和的两个孔，还有两处螺纹孔，。
零件的上下平面，上表面粗糙度未做要求采用粗铣，下表面粗糙度为.，采用粗铣半精铣的加工方法。
的阶梯，表面粗糙度.，采用粗铣的加工方法。
和的两个孔用钻孔扩孔的方法加工，内部粗糙度要求有.的要求，所以钻孔扩孔铰孔的方法加工的螺纹孔采用先钻孔，后攻螺纹的方法加工。
加工，工艺，专用，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸摘要“钳块加工工艺及专用夹具设计”这个题目顾名思义，分为两个部分，个是针对活动钳块的加工工艺，另方面就是针对这个尺寸的钳块设计出个专门的夹具，这要求我们四年所学知识的集中应用。
在这个设计中，首先明白钳块是什么有什么作用为此，我专门做了零件分析，它的特点，要求，需要加工的地方，以及技术要求等等，在加工材料方面我选择了灰口铸铁，因为它的力学性能好，价格不高，且容易获得，我根据目标零件的尺寸，我制订了的毛坯，再结合基面先行，先粗后精，先主后次，先面后孔的原则也为了减少装卸次数制订了如下加工工艺过程铸造实效涂底漆粗铣上表面粗铣下表面粗铣左端面钻的孔钻螺纹孔的底孔半精铣下表面扩的孔扩的孔铰的孔攻的螺纹在整个加工工艺中，面的加工我选择铣床，对于孔的加工我选择了钻床，对刀具的选择，主轴转速，进给速度，背吃刀量按照自己的思路，逐做了列举计算，详细请看工艺分析过程和工艺卡片。
对于夹具的设计，应当满足加工工件能够方便夹持，能够满足工件的大规模生产，且结构不太复杂，结合加工工艺对其做好夹紧力的计算，力学校核，和定位分析的基础上设计夹具，画出相应的二维三维图，整理好后请老师查阅。
顺利完成毕业答辩。
关键字工艺夹具计算分析生产情况相符合，使设计尽可能做到技术先进经济合理生产可行操作方便安全可靠。
.国内外的发展概况进入实际以来中国工程机械加工行业总体取得了长足的发展，机械行业总体呈上升趋势，加工工艺的编制和夹具设计方面正逐步由靠经验，靠手画图纸向逐步依靠先进技术，更加高效，更加节约的方向发展，已经基本实现电脑自动化操作，技术人员素质更高，所生产设计的零件也更加精密，但与国外比起来仍有较大差距，特别和德国，日本等机械产业大国相比有着不小的差距，精密度，耐用度远不及外国，技术水平不及外国，没有打破外国对些方面的技术垄断，设计思路也相对陈旧，这方面我国还有很长的路要走。
中国机械加工方面发展前途是光明的，我国拥有着丰富的矿产资源，为机械行业发展提供了良好的物质基础，随着我国大力实施科教兴国战略和人才强国战略，后备力量很雄厚，为机械发展提供了良好的智力支持和人才保障，但另方面，也看到道路是曲折的，科技含量与外国还有着较大的差距，我们要不断利用自己的优势去缩小这个差距，机械行业作为基础性产业，很大方面体现着个国家的综合国力，在国际竞争中意义非凡，我国虽然起步晚，但是有着得天独厚的优势，发展起来，赶超欧美还是指日可待的。
.本课题应达到的要求坚持从细节出发，在不断纠错中前进，本课题中主要解决的问题是对钳块加工进行材料的选择，加工工艺路线的制定分析，对数据的整合，对夹具定位的分析，对所需零件的选择，对图纸的设计，三维图的整理，步
（定稿）钳块加工工艺及专用夹具设计（全套下载）
