a总装图A0.dwg
（CAD图纸）
凹模固定板A1.dwg
（CAD图纸）
导套A3.dwg
（CAD图纸）
导柱A2.dwg
（CAD图纸）
反拉深凹模A3.dwg
（CAD图纸）
反拉深凸模A3.dwg
（CAD图纸）
开题报告.doc
落料凹模A2.dwg
（CAD图纸）
评阅教师评阅表.doc
任务书.doc
上垫板A2.dwg
（CAD图纸）
上压边圈A3.dwg
（CAD图纸）
凸凹模A2.dwg
（CAD图纸）
卸料板A1.dwg
（CAD图纸）
英文说明.pdf
正文.doc
指导教师评阅表.doc
中期报告.doc
综合.doc
模具的结构设计.模具结构形式的选择采用落料拉深复合模，首先要考虑落料凸模兼拉深凹模的壁厚是否过薄。
本次设计中凸凹模的壁厚为能够保证足够的强度，故采用复合模。
模具的落料部分可以采用正装式，正拉深部分采用倒装式，反拉深部分采用正装式。
模座下的缓冲器兼作压边与顶件，另外还设有弹性卸料装置的弹性顶件装置。
这种结构的优点是操作方便，出件畅通无阻，生产效率高，缺点是弹性卸料板使模具的结构变复杂，要简化可以采用刚性卸料板，其缺点是拉深件留在刚性卸料板中不易取出，带来操作上的不便，结合本次设计综合考虑，采用弹性卸料板。
从导向的精度和运动的平稳以及具体规格方面考虑，可以采用中间导柱模架.。
.模具工作部分尺寸计算落料虫裁模刃口是尖锐锋利的，多为直角，故冲裁模刃口尺寸是指光而得到的平滑面，所以落料件的外径尺寸应等于凹模内径尺寸，冲孔件的内径尺寸应等于冲头的外径尺寸。
模具两刃口尺寸中总有个基准尺寸，设计和制造模具时，可分别根据工件的精度要求，决定第件为基准件，把间隙取在另件上。
故落料件以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。
模具工作部分加工时要注意经济上的合理性，精度太高，则制造困难成本高精度太低，则又可能加工不出合格的产品。
因此，模具的精度应随工件的精度要求而定，这样才会有好的经济性。
冲裁件的尺寸精度取决于凸凹模刃口部分的尺寸。
冲裁间隙的合理也要靠凸凹模刃口部分的尺寸来实现和保证。
所以正确确定刃口部分的尺寸是相当重要的。
在决定模具刃口尺寸及制造公差时，需考虑以下原则落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲裁件的尺寸取决于凸模尺寸。
考虑到冲裁时凸凹模的磨损，在设计凸凹模刃口尺寸时，对基准件刃口尺卸料力般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。
会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。
从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。
影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能模具间隙材料厚度零件形状尺寸以及润滑情况等。
所以要精确地计算这些力是困难的，般用下列经验公式计算卸料力式中冲裁力顶件力及卸料力系数，其值可查表。
这里取为.。
因此拉深力带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为式中圆筒形零件的凸模直径系数，这里取.。
材料的抗拉强度因此压边力压边力的大小对拉深件的质量是有定影响的，如果过大，就要增加拉深力，因而会使制件拉裂，而压边圈的压力过小就会使工件的边壁或凸缘起皱，所以压边圈的压力必须适当。
合适的压边力范围般应以冲件既不起皱又使得冲件的侧壁和口部不致产生显著的变薄为原则。
压边力的大小和很多因素有关，所以在实际生产中，可以根据近似的经验公式进行计算。
式中毛坯直径冲件的外径单位压边力这里的值取.。
所以反拉深过程反拉深力通常反拉深力要比正常拉深力大。
即所以有顶料力逆着冲裁方向顶出卡在凹模里的料所需要的力叫顶料力，顶料力的经验计算公式为式中冲裁力顶料力系数，这里查表取.。
所以有拉深功的计算拉深所需的功可按下式计算式方案三此方案把三个工序集中在副复合模中完成，使得生产率有了很大的提升。
没有中间的取放件过程，次冲压成型，而且精度也比较高，能保证加工要求，在冲裁时材料处于受压状态，零件表面平整。
模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较小，但模具的结构和装配复杂。
方案四采用带料连续拉深或多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作安全，但这方案需要专用的压力机或自动的送料装置。
模具的结构比较复杂，制造周期长，生产成本高。
根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案三最适合。
即落料正反拉深在同复合模中完成。
这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。
主要工艺参数的计算.确定排样裁板方案加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的之多。
因此，材料利用率每提高，则可以使冲件的成本降低。
在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之。
由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。
同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。
通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。
同时，搭边还使条料保持有定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。
零件为带法兰边圆筒形件，且都不太大，拉深工艺性较好，圆角半径都大于等于倍料厚，对于拉深都很适合。
因此，该壳体零件的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有落料拉深拉深的次数可能为多次。
用这些工序的组合可以提出多种不同的工艺方案。
确定工艺方案.计算毛坯尺寸由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。
此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。
这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。
根据零件的尺寸取修边余量的值为。
在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。
在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。
同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。
因为此旋转体零件不是简单结构，我们可以用“形心法”来求得。
根据久里金法则，对于任何形状的母线绕轴线旋转所得到的旋转体面积等于母线长度与其重心轴线旋转所得周长的乘积。
即旋转体面深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。
也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。
极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。
即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。
雕刻，气门，外壳，正反，拉伸，复合，设计，毕业设计，全套，图纸摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。
首先对加工零件进行了加工工艺和结构工艺的分析。
通过计算毛坯尺寸和拉深系数提出了四种方案，最后确定采用落料正反拉深复合模。
对模具的排样做出了合理的布置，使材料利用率达到较高的水平。
计算了冲压过程中所需要的各种冲压工艺力，包括落料力卸料力压边力拉深力顶料力等，并对压力机进行了合理的吨位初选。
复合模在结构上采用了正装的形式，计算出了落料正拉深和反拉深工作部分的尺寸。
对模具的闭合高度进行了合理的确定，还设计出模具的主要零件落料凹模凸凹模反拉深凸模反拉深凹模凹模固定板等。
列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。
由于拉深的深度较大，对压力机的电机也进行了功率校核并提出了润滑的附加工序，能使拉深顺利完成。
最后对模具的个主要零件导套进行了简单的加工工艺路线的制定。
本设计对于采用单动压力机进行正反拉深具有定的参考作用。
关键词毕业论文模具设计复合模正反拉目录绪论分析零件的工艺性确定工艺方案.计算毛坯尺寸正拉深反拉深.确定工艺方案主要工艺参数的计算.确定排样裁板方案.确定各中间工序尺寸.计算工艺力初选设备落料正拉深过程反拉深过程拉深功的计算初选压力机模具的结构设计.模具结构形式的选择.模具工作部分尺寸计算落料正拉深反拉深选用模架确定闭合高度.模架的选用.模具的闭合高度.压力中心模具的主要零部件结构设计.落料凹模.凸凹模.反拉深凸模.反拉深凹模.上垫板.凹模固定板模具的整体安装.模具的总装配.模具零件选定冲压设备.压力机的规格.电动机功率的校核附加工序主要零件的加工总结附录.参考文献致谢绪论模具被称为工业产品之母。
所以工业的高速发展也离不开模具工业的不断进步。
（定稿）雕刻机进气门外壳正反拉伸复合模的设计（全套下载）
