1、“.....球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱模。定位环是模体与注射机的定位装置，它保证浇口套于注射机的喷嘴对中定位，定位环的外径应与注射机的定位孔间隙配合。定位环厚度，小于注射定位孔的深度。浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度致。浇口套的设计注射机的喷嘴球半径为,喷嘴孔径为.。所以要使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴的端凸球面接触良好，凹球面半径取，圆锥孔的小端直径则应大于喷嘴口内径，取，如图。图浇口套注射模具分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表所示。表流道断面尺寸推荐值塑料名称分流道断面直径塑料名称分流道断面直径，聚乙烯尼龙类聚甲醛丙烯酸抗冲击丙烯酸醋酸纤维素聚丙烯异质同晶体聚苯乙烯软聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯热塑性聚酯聚苯醚聚砜离子聚合物聚苯硫醚.分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形......”。

2、“.....要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以般是制成梯形流道。在该模具上取圆形断面形状。注射模具浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大，浇口的主要作用有两个，是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。浇口的类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口等，各浇口的应用和尺寸按塑件的形状和尺寸而定，该模具采用侧浇口，其有以下特性形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证试模时如发现不当，容易及时修改能相对独立地控制填充速度及封闭时间对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。浇口位置的选择原则尽量缩短流动距离避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷浇口应开设在塑件厚壁处考虑分子定向的影响减少熔接痕，提高熔接强度。侧浇口为扁平形状，可以大大的缩短冷却时间，缩短成型周期......”。

3、“.....浇口设置在塑件表面，浇口截面形状简单，容易加工，且注射效率高塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调，若塑化能力高而机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之则会加长成型周期。锁模力注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。合模装置的基本尺寸包括模板尺寸，拉杆空间，模板间最大开距，动模板的行程，模具最大厚度与最小厚度等。这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围。开合模速度为使模具闭合时平稳，以及开模，推出制件时不使塑料制件损坏，要求模板在整个行程中的速度要合理，即合模时从快到慢，开模时由慢到快在到停。空循环时间在没有塑化，注射保压，冷却，取出制件等动作的情况下，完成次循环所需的时间,。注射成型机的计算注射容量国产标准注射机的标准规定，以注射机注射聚甲醛时在对空注射条件下，注射机螺杆或柱塞做次最大行程所能达到的最大容量。注射容量是选择注射机的重要参数，它在定程度上反映了注射机的注射能力，标志着注射机能成型最大体积的塑料制品......”。

4、“.....再加上浇注系统中主流道分流道浇口冷井的体积，即是模塑料的总体积。.式中成型零件与浇注系统体积总和，注射机最大注射容量，估算.取整约为最大成型面积最大注射面积是指塑料在模具在分型面上所允许成型的最大投影面积，也就是说在模具设计时，布局在模具分型面上的塑件及浇注系统的投影面积，只能小于这个数据时才能正常可靠的注射,。.式中塑料在模具分型面上允许成型的投影面积模具的闭合高度注射机动压板的最大的行程和压板间最大和最小间距是个固定的参数。它决定着所能安装的模具的闭合高度。对于所用的注射机来说，注射模的闭合高度必须符合下列的要求小大式中小注射机允许的最小厚度，注射机的实际闭合高度，大注射机允许的最大厚度，定位环和浇口套定位环是将定模部分装入注射机定压板的定位对中位置，应与注射机的定位孔采取动配合的连接形式，以保证模具体对中。模具的截面尺寸可安装的注射模具外形最大尺寸取决于注射机的压板尺寸和拉杆的间距，因为此注射模的最长的边不应超过压板尺寸，而模具的最短边应小于拉杆间距......”。

5、“.....并应留有固定模体的压紧空间。同时，注射模动定模上的紧固螺栓孔，也应与注射机压板上的标准螺孔致。模具的顶出注射机的顶出装置通常有中心顶杆顶出两侧顶杆顶出以及液压顶出几种形式。对零件进行造型设计并绘制工程图装配草图绘制完成后，就应开始对各零件做详细的造型设计。工程图尽量按的比例画出，因为这样比较直观，容易发现问题，如果需要放大或缩小，必须严格按比例画出。按制图规划，正确标出尺寸公差行位公差其表面粗糙度等。最后，对模具进行装配并绘制装配图，编写设计说明书。主要零件绘制完成，对装配草图的自我检验和审定。即已存在的问题会充分暴露出来，经过改正修订后，描清并正式编号，标出模体的外轮廓尺寸以及模具的定位和安装尺寸。.课程任务要求本课题是骨轮注射模的设计。要求对骨轮进行测绘，并完成其三维造型设计。骨轮注射模要求模两腔，并能自动脱模，实现自动化。完成该注射模具装配图设计，全部零件图纸设计，模具成型零件三维造型设计，以及完成该注射模具的制造工艺设计。方案分析与设计如下图所示，开模时沿分型面分型，由于滑块侧凹卡住塑件......”。

6、“.....凝料留在定模侧。推杆推动滑块的同时，抽出侧型芯，塑件自动脱落。图装配图动模座板推板推杆推杆固定板支承板垫块型芯固定板模套滑块弹簧顶销定模座板型芯紧固螺栓浇口套型芯弹簧定距螺钉中间板注塑成型的准备.注塑成型工艺简介注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有定形状和尺寸的塑料制件。般分为三个阶段的工作，如图所示。图注塑成型压力时间曲线物料准备成型前应对物料的外观色泽颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。注塑过程塑料在料筒内经过加热达到流动状态后......”。

7、“.....保压，倒流和冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示所示。图中代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻当模腔充满熔体时，熔体压力迅速上升，达到最大值。从时间到，塑料仍处于螺杆或柱塞的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。.塑料注塑模具的设计步骤塑件的工艺性分析塑件成型工艺性分析塑件如图所示。图塑件名称骨轮材料聚甲醛数量大批量生产要求塑件外侧表面光滑，塑件脱模斜度为。塑件材料基本特性聚甲醛是继尼龙之后发展起来的种性能优良的热塑性工程塑料，其性能不亚于尼龙，而价格却比尼龙低廉。聚甲醛树脂为白色粉末，经造粒后为淡黄色或白色，半透明有光泽的硬粒。聚甲醛有较高的抗拉抗压性能和突出的耐疲劳强度，特别适合于用于长时间反复承受外力的齿轮材料聚甲醛尺寸稳定吸水率小，具有优良的减摩耐磨性能能耐扭变，有突出的回弹能力，可用于制造塑料弹簧常温下般不溶于有机溶剂，能耐醛酯醚烬及弱酸弱碱，耐汽油及润滑油性能也很好，但不耐强酸有较好的电气绝缘性能。聚甲醛的缺点是成型收缩率大，在成型温度下的热稳定性较差......”。

8、“.....还可用于制造汽车仪表板汽化器各种仪器外壳罩盖箱体化工容器泵叶轮鼓风机叶片配电盘线圈座各种输油管塑料弹簧等。塑件材料成型特点聚甲醛的收缩率大其熔融温度范围小，热稳定性差，因此过热或在允许温度下长时间受热，均会产生分解，分解产物甲醛对人体和设备都有害。聚甲醛的熔融或凝固十分迅速，熔融速度快有利于成型，缩短成型周期，但凝固速度快会使熔料结晶化速度快，塑件容易产生熔接痕等表面缺陷。所以，在成型时注射速度要快，注射压力不宜过高。其摩擦系数低弹性高，浅侧凹槽可采用强制脱出，塑件表面可带有皱纹花样。塑件成型工艺参数的确定查相关手册得到塑料成型工艺参数收缩率注射机类型螺杆式螺杆转速料筒温度前段。。，中段。。，后段。。喷嘴温度。。模具温度。。注射压力保压压力成型时间注射时间，保压时间，冷却时间。零件,注射,设计,毕业设计,全套,图纸引言.塑料模具的现状及发展.塑料注塑模具的设计步骤.课程任务要求方案分析与设计注塑成型的准备.注塑成型工艺简介.注塑机的选择.注射模具分型面的选择......”。

9、“.....注射模具成型零件和模体的设计.注射模具的侧抽芯机构.注射模具的顶出机构的设计.塑料注射模具的排气设计.塑料注射模具的温度调节系统设计.模具结构设计注射模加工工艺设计.坯料确定.模板的平面加工.塑料注射模具型腔常用加工方法及设备.成型零件加工结束语致谢参考文献附录设计图纸另外装订引言.塑料模具的现状及发展模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各领域发展的重要基础工业之。塑料模具是用于成型塑料的模具，它是型腔模具的种类型。国外模具技术发展及水平模具是工业生产的基础工艺装备。在电子汽车电机电器仪器仪表家电和通讯等产品中，的零部件都要依靠模具成型。用模具生产所表现出来的高精度高复杂程度高致性高生产率和低消耗，是其它加工方法所不能比拟的。模具生产技术水平的高低，己成为衡量个国家产品制造水平高低的重要标志。近年来由于汽车建筑家用电器食品医药等产业对注射制品日益增长的需要，推动了注射成型技术水平的发展，主要表现在以下几个方面模具技术模具技术是模具技术发展的个重要里程碑......”。