1、时，还应使其额定静载荷，查表初选型号参数如下表表系列滚珠丝杠副尺寸参数单位规格代号公称直径导程滚珠直径丝杠外径额定载荷螺母安装尺寸滚珠丝杠副的传动效率可用下式计算式中为丝杠的螺旋升角，由算得为摩擦角，取。则刚度的验算滚珠丝杠副的的轴向变形将引起丝杠导程发生变化，从而影响定位精度和运动的平稳性。轴向变形主要包括丝杠的拉伸或压缩变形丝杠与螺母之间滚道的接触变形等。丝杠的拉伸或压缩变形量在总变形量中占的比重比较大，可按下式计算式中为丝杠的最大工作载荷，单位为为丝杠两端支承间的距离，单位为为丝杠材料的弹性模量，钢的为丝杠按底径确定的截面积，单位为为转矩，单位为为丝杠按底径确定的截面惯性矩,单位为其中，号用于拉伸，号用于压缩。由于转矩般较小输送机构的设计方案输送机构主要是能实现待加工工件的自动进出料。进料系统与出料系统分开工作，进料完成后，工件在数控铣床加。

2、滑座与导轨是铸为体的，属于支撑导轨，铸铁具有良好的减震性和耐磨性，易于铸造和切削加工的金属材料，故铸铁材料符合要求。由于导轨的材料要耐磨性好工艺性好成本低。而用于精度保持要求不高，载荷较小，需刮研加工的导轨。用于较精密的机床导轨。耐磨铸铁用于精密机床。综合上述材料特点，滑座材料应该选灰铸铁。为提高导轨的硬度，对铸铁导轨常采用高频淬火，超高频淬火，中频淬火及电接触自冷淬火，提高表面硬度，表面淬火硬度般为左右，增加抗硬粒的磨损能力和防止撕伤。导轨的润滑和防护导轨的良好润滑和可靠防护，可以降低摩擦力，减少磨损，降低温度和防止锈蚀，延长寿命，因此，必须有专门的供油系统，采用自动和强制润滑，并选择合适粘度的润滑油。.联轴器的选型联轴器是种常用的机械传动装置，主要用来联接轴与轴，以传递运动和转矩。此外，联轴器还有补偿两轴相对位移缓冲和减震，以及安全防护等功能。

3、滚珠预紧，在出厂前已经过预紧。滚珠丝杠副的计算与选型最大工作载荷的计算表实验计算公式及参考系数导轨类型实验公式矩形导轨燕尾导轨三角形导轨.式中为进给方向载荷，横向载荷，为垂直载荷，单位均为为移动部件总重力，单位为为颠覆力矩影响系数为导轨的摩擦系数。最大动载荷的计算最大动载荷的计算公式如下式中为滚珠丝杠的寿命，单位为.其中为使用寿命，数控机床的为,为丝杠每分钟转数为载荷系数，平稳或轻度冲击为，中等冲击，较大冲击或振动为为硬度系数，等于时，取.为滚珠丝杠副的最大工作载荷，单位为。根据设计参数，工件质量,输送机构直线移动速度取.滚动副承受的负载为输送机构部分重量以及其负载重量工件重量，估算为，即。由转数导程丝杠转速，导程取,算得丝杠转数为，则算得，则规格型号的初选选择滚珠丝杠副的规格时，应使其额定动载荷。当滚珠丝杠副在静态或低速状态下长时间承受工作载荷。

4、导轨间隙常用压板镶条来调整，结构型式很多，设计时般要求如下调整方便，保证刚度，接触良好。镶条应放在受力小的侧，如要求调整后中心位置不变，可在导轨两侧各方根镶条。导轨长度较长时，可以端各装块支承板和块导向调整板。选择燕尾导轨的镶条时，应考虑部件装配的方式，要便于装配。矩形导轨压板尺寸参考设计。压板螺钉直径，当压板厚度时时，。压板长度，当压板受力较大或导轨工作长度较短时，压板长度等于导轨长度。当压板受力不大时或导轨工作长度较长时，只需在运动部件的两端或中间装短压板，其长度可取为导轨工作长度的或。装压板后，导轨可以承受倾覆力矩。导轨材料的热处理在液压滑台中存在导轨，而在导轨副摩擦中，为了提高耐磨性动导轨和支撑导轨应有不同的硬度，因此尽量采用不同的材料，如果采用同样材料，也要进行不同热处理。由于滑台体属于动导轨，因此可以根据表材料的特点及应用，选择铸铁而。

5、道，钢球就这样周而复始的进行运动，返向器两端装有防尘密封端盖，可有效地防止灰尘屑末进入滑块内部。钢球承载的形式与角接触球轴承相似，个滑块就像是个直线运动的角接触球轴承，导轨轴的安装形式可以水平，也可以竖直或者倾斜。可以两条或多条导轨轴平行安装，也可以条导轨安装，也可以将导轨接长成为长导轨，条导轨上可以安装个滑块和两个滑块，以适应各种行程的需要。类型，根据轴向刚度要求高无压杆稳定性问题，本次设计选择了双推双推支承形式。滚珠丝杠副轴向间隙的调整与预紧为了提高滚珠丝杠副的传动精度和轴向刚度，安装时需要消除丝杠与螺母之间的传动间隙，并对丝杠螺母进行预紧。单螺母的丝杠副在出厂前通常采用过盈滚珠预紧或变导程自预紧，丝杠与螺母之间几乎没有间隙，所以用户使用时不必考虑。对于双螺母丝杠副，常采用垫片调整预紧和螺纹调整预紧两种方式。本设计选择了单螺母丝杠副，采用过盈。

6、工中心进行加工，加工完毕，由出料系统完成工件输送至指定位置的工作。对于输送机构，初步设计两种方案加以比较进行选择，方案如下方案是采用液压系统进行自动进出料。液压系统用油液作为工作介质，在定功率条件下，可大大减小工件的尺寸。液压系统的加速能力较好，易实现无极调速。初步采用液压泵液压阀推杆轴等来输送工件。但是液压系统装置容易漏油，因而会影响运动的平稳性，并使效率降低液体粘度受温度影响，使供油量和执行机构的运动速度不稳定需要套专门的供油系统，成本高。液压系统实现自动进出料的示意图如下图所示电动机液压泵过滤器块式集成液压阀组冷却器液压缸排屑油过滤器电机齿轮泵组随动油箱推进装置推杆油封头进油软管油封头对开式轴承座工件三爪卡盘液压马达座液压马达液压马达油管床身图液压系统实现自动进出料结构示意图方案二是采用机电装置实现自动进出料。机电装置机械结构紧凑，灵活，准。

7、。无键联接挠性联轴器是机床进给传动中广泛采用的种无间隙传动联轴器。耐磨性与导轨副的材料匹配情况受力情况加工精度润滑方式及防护装置的性能等因素有关，导轨及其支撑件的剩余盈利等会影响导轨的精度保持。具有足够的承载能力和刚度，使用寿命长。导轨受力后的变形将影响部件之间的相对位置和导轨精度，这对于高精度机械和仪表尤为重要对温度变化的适应性。环境温度变化和机械局部热源产生的不均匀性的温度场，都会引起导轨变形，导轨应有良好的适应能力结构简单工艺性好便于调整和维修具有良好的润滑和防护装置。导轨的设计程序和内容根据工作条件载荷特点，确定导轨的类型截面形状和结构尺寸。进行导轨的力学计算，选择导轨材料表面经加工和热处理方法以及摩擦面硬度匹配。设计导轨的配合间隙和预加载荷调整机构。设计导轨的润滑系统及防护装置。制定导轨的精度和技术条件。有些导轨如非水平放置的导轨在移动。

8、展，自动控制系统在工业上的应用越来越广泛，如工业自动化机床控制，计算机控制，机器人等。随着我国数控铣床业的发展，工件的加工质量趋于准确，加工速度更加快，但对工件的自动进出料也提出了更高的要求。移动工件功能的自动化装置能代替人类完成危险重复枯燥的工作，减轻人类劳动强度，提高劳动生产力。自动化装置越来越广泛的得到了应用，在机械行业里它可用于加工工件的搬运装卸，特别是在自动化数控机床组合机床上使用更加普遍。它适用于大批量生产，结构紧凑，而且适应性很强。目前我国的自动化装置技术及其工程应用的水平和国外相比还有定的距离，应用规模和产业化水平低，为提高我国的自动化技术水平，进行铣床的自动进出料装置设计是十分必要的。目前，在国内很多工厂的生产线上，数控机床装卸工件仍由人工完成，劳动强度大，生产效率低。为了提高生产加工的工作效率，降低成本，并使生产线发展成为柔性。

9、之后，要求将它的位置固定，因而要用专用的锁紧装置。常用的锁紧方式有机械锁紧和液压锁紧。本设计选用的是直线滚动导轨。在相配的两导轨面之间放置滚动体或滚动支承，是导轨面间的摩擦性质成为滚动摩擦，这种导轨就叫滚动导轨。滚动导轨的最大优点就是摩擦因素小，动静摩擦因数差小，因此运动轻便灵活，运动所需功率小，摩擦发热少，磨损少，精度保持性好，低速运动平稳性好，移动精度和定位精度高。滚动导轨还具有润滑简单有时可用油脂润滑，高速运动时不会像滑动导轨那样因为动压效应而使导轨浮起等优点。但滚动导轨结构复杂制造比较困难，成本比较高抗震性较差。对赃物比较敏感，因此必须有良好的保护。滚动直线导轨副是由导轨滑块钢球返向器保持架密封端盖及挡板组成，当导轨与滑块做相对运动时，钢球沿着导轨上的经过淬硬和精密磨削加工而成的四条滚道滚动，在滑块端部钢球又通过返向器进入反向孔后在进入滚。

10、中心移动至加工中心位置。专用,数控,铣床,自动,进出,系统,设计,毕业设计,全套,图纸国内数控机床业自动进出料的发展状况及存在问题.课题研究的目的及意义.课题主要任务总体方案设计.方案拟定输送机构的设计方案专用夹具的设计方案专用数控铣床自动进出料装置机械结构设计.滚珠丝杠副的设计滚珠丝杠副主要尺寸参数滚珠丝杠副的支承形式滚珠丝杠副轴向间隙的调整与预紧滚珠丝杠副的计算与选型滚珠丝杠副的安装联接尺寸.导轨的选型直线滚动导轨副的工作原理与装配方式直线滚动导轨副的计算与选型直线滚动导轨副的安装联接尺寸导轨间隙的调整导轨材料的热处理导轨的润滑和防护.联轴器的选型.电机的选型专用夹具设计.定位方案定位方案的选择.夹紧方案.夹具装配图.夹具装配图上的尺寸公差和技术要求.夹具经济性分析主机支架设计自动进出料装置控制系统简介总结谢辞参考文献引言随着机械制造产业的发。

11、制造系统，适应现代自动化大生产，针对具体生产工艺，利用现在自动化技术，设计套与数控铣床加工中心相匹配的自动进出料装置代替人工工作，以提高劳动生产率，改善现代工人劳动条件。绪论.国外数控机床业自动进出料的发展状况及趋势国外数控机床自动进出料技术现状高速高精与多轴加工成为数控机床的主流，纳米控制已经成为高速高精加工的潮流。多任务和多轴加工数控机床越来越多地应用到能源航空航天等行业。机床与机器人的集成应用日趋普及，且结构形式多样化，应用范围扩大化，运动速度高速化，多传感器融合技术实用化，控制功能智能化，多机器人协同普及化。智能化加工与监测功能不断扩充，车间的加工监测与管理可实时获取机床本身的状态信息，分析相关数据，预测机床的状态。最新的机床误差检测与补偿技术能够在较短的时间内完成对机床的补偿测量，与传统的激光干涉仪相比，对机床误差的补偿精度能够提高倍。。

12、确，调整和维修方便。初步采用步进电机提供动力，设计控制系统控制电机的正反运转与停止，实现工件到达加工位置及出料指定位置。利用滚珠丝杠副使工件移动。示意图如下图所示图机电装置实现自动进出料结构示意图两种方案的分析比较液压系统主要用于系统的动力部分比较合适，不宜在控制系统中采用，而机电装置能很好地满足本设计的要求，因此采用方案二。机电装置进料系统动力采用步进电机提供，利用滚珠丝杠副来移动工件。工件设计托板加以支承，并在进料机构处增加导向板。托板固定在丝杠上，设计导轨以完成移动部件的要求。步进电机与丝杠之间采用联轴器联接，传动效率较高。丝杠与联轴器联接时，支撑部件之间采用向心轴承支承以保证转动平稳可靠。出料系统装置与进料系统装置相同，但出料装置不加导向板，并且只要控制电机的正反转即可实现进出料。设计控制系统实现电机的正反转与停止。采用光电传感器确保工件。

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