1、“.....并配绞孔钻床钳工装配对孔安装定位销检验!实际注射量最大注射量设计成型零件凹模中选用国产。国产的供货硬度为，易于切削加工。淬硬温度为，回火硬度可达，耐磨性好且处理过程变形小。由于材质纯净，可作镜面抛光，还有较好的电加工及抗锈蚀性能。.成型零件的结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模凸模型芯镶块成型杆等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式排气部位等，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核......”。

2、“.....凹模的配作提出了比较高的要求。用传统的设计方法设计凹模，有以下几个缺点自由曲面的设计比较困难凹模上曲面的尺寸不容易表达清楚计算量大，设计效率偏低。在本次设计中采用了.对成型零件进行设计，并且采用软件中的先进的分析检测功能对所设计的模具进行检测，确保了它的合理性。从而克服以上的缺点。矩形型腔结构尺寸计算距形型腔是指模具型腔横截面呈距形的结构。按结构可分为组合式和整体式两类。整体式矩形型腔结构及受力状况型腔侧壁厚度的计算，按刚度条件，型腔侧壁厚度计算式为式式中型腔侧壁厚度模腔压力系数查表得.钢的弹性模量，取.凹模型腔的深度型腔允许变形量按强度条件，型腔侧壁厚度计算式为.式型腔侧壁厚度系数查表得.模腔压力凹模型腔的深度材料许用应力在具体设计中考虑到模仁整体尺寸，所以取模仁长宽为，通过计算最小壁厚为，满足要求。为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔......”。

3、“.....冷料穴般开设在主流道对面的动模板上也即塑料流动的转向处，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的.倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图中所示。图冷料穴.拉料杆的设计为了保证模具在分型面上分模时能把主流道上的凝料拉出，我在本设计中采用了主流道拉料杆，数量为个，其结构如图所示图拉料杆模架的确定以上内容确定之后，便根据所定内容设计模架。在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈浇口套推杆推管导柱导套模具专用弹簧冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大部分已经商品化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有利的，提高公司在市场中的竞争力。设计模具时......”。

4、“.....当然选用模架时要考虑到塑件的成型流道的分布形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素。在设计中我考虑到在生产单位般是选用标准模架而且我又是用软件设计，所以我运用外挂软件.进行设计，选用标准模架，型号为型。其中动模固定板厚，定模固定板厚，动模座板厚，定模座板厚，垫块厚。图定模固定板图动模固定板图定模座板图垫块图动模座板成型零件的设计注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模型芯成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。流道长度尽量小于或等于主流道大端直径主流道大端倒圆角根据主流道主要尺寸和注射机的相关数据，主流道的设计如图所示图流道衬套结构图因为采用的有托浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的定模座板上。定位圈也是标准件，外径为，内径......”。

5、“.....分流道设计在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道的形状及尺为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状般为圆形梯形形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸式式中梯形大底边的宽度塑件的重量分流道的长度在应用式式时应注意它的适用范围，即塑件厚度在.以下，重量小于，且计算结果在范围内才合理。本设计的塑料仪表外壳体积为.，质量.，分流道的长度预计设计成长，且有个型腔。......”。

6、“.....只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取.左右就可以，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速度和剪切热。分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式，如图图流道布置.浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口的选用在本设计中，我采用的是侧浇口，侧浇口是截面形状为矩形的浇口。般开在分型面上，可按需要合理选择浇口的位置，尤其适用与模多腔。以上这些问题又与分型面及浇注口的位置选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整......”。

7、“......确定型腔数量及排列方式在本设计中，由于塑件属于小型塑件，而且精度要求不是非常高，生产批量较大，因此本设计采用了模四腔的结构方式，可以大大提高生产效率，降低生产成本。考虑到模具成型零件和出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示图排样图.结构形式的确定本设计的塑件外观质量要求较高，尺寸精度要求般。因此我设计的模具的思路是采用多型腔单分型面，也就是模四腔的形式如图，结构的构思是采用塑料模具的上.下模由凹.凸模组成，如图仪表外壳的内部形状主要是采用小的镶件的形式。根据本塑件的结构和表面的质量要求，模具的分型面开模结构形式如图。在本设计中我主要是利用平台的设计方法如图，来进行分模的模拟和结构的设计。图凹模块图图凸模块图图分模图模四腔塑件的相关计算及注塑机的选择.塑件的计算如果采用传统的计算方法来计算仪表外壳，由于人为的测量误差和计算误差，只能得到大概的计算结果，计算结果不是很科学。所以本设计采用了软件进行三维实体设计......”。

8、“.....加快了模具的开发时间和减少了设计人员的劳动强度，是模具发展的趋势。表是该软件自动生成的模型分析报告。表模型分析报告塑件质量属性体积㎝质量塑件在分型面上的投影面积仪表外壳四件.注塑机的选择根据本模具的设计方案，初步选定注射机为浙江塑料机械厂生产的型号为型卧式注塑机。其基本参数请见表。表注塑机的主要参数理论注射容积螺杆直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内间距移模行程模具最大厚度模具最小厚度锁模形式双曲肘模具定位孔直径喷嘴球半径喷嘴口孔径模板尺寸.注塑机的校核注射量校核最大注射量错误！未指定书签。㎝最小注射量.㎝实际注射量.㎝最小注射量实际注射量最大注射量锁模力仪表,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸,下载注射模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，是现代生产制造行业的核心，在大多数国家，注射模具设计与制造技术已经成为衡量个国家生产制造技术先进与否的关键。本设计以目前最先进的三维高端软件为核心......”。

9、“.....通过对仪表外壳的工艺材料分析，选用适当的注射机，并拟定合理的注射成型工艺方案。在模具设计中，采用模四腔的布局。并通过对分型面浇注系统成型零部件顶出脱模机构冷却系统的设计，选用适合的标准模架及标准件，完成对仪表外壳的套完整的模具设计方案。另外，为得到合格的塑件制品，在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，帮助分析潜在的问题，优化模具结构工艺参数，以便及时修改制件和模具设计。结果表明，同传统的模具设计相比，技术无论在提高生产率保证产品质量，还是在降低成本减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。关键词注射模具式.结构形式的确定塑件的相关计算及注塑机的选择.塑件的计算.注塑机的选择.注塑机的校核分型面位置的确定浇注系统形式和浇口的设计.主流道设计.分流道设计.浇口的设计.浇注系统的平衡.冷料穴的设计.拉料杆的设计模架的确定成型零件的设计.成型零件钢材选用.成型零件的结构设计.斜导柱抽芯机构设计脱模推出机构的设计......”。