1、“.....导轨面硬度不得低于，各处硬度差不得超出。铸件不应有降低结构强度，影响切削加工和工业造型的铸造缺陷。导轨面不允许存在深度超过实际加工余量的铸造缺陷。铸件主要尺寸精度不低于.。图.床身图结论与展望毕业设计是机械设计及自动化专业教学计划的重要组成部分，是各教学环节的检验，实践性和综合性是其他学科所不能取代的。通过毕业设计，可以使学生获得综合训练，培养学生的实际工作能力。毕业设计以工程设计为主。工程设计以科学技术原理为指导，运用技术知识和实践经验，进行构思，使开发研制方案实现的过程。科学的可行的设计是科技发明及其成果转变为现实生产力的前提，设计是工程的本质与核心。转眼间，近几个月的毕业设计马上就要结束了，这是我们大学里最重要的个阶段。毕业设计要求我们将大学这四年来所学到的知识能融会贯通熟练应用，并要求我们理论联系实际，培养我们的综合运用能力以及解决实际问题的能力。从最初的选题，开题到计算绘图，直到完成设计。其间查找资料，老师的指导，同学的交流，反复修改图纸，每个过程都是对自己能力的次检验和充实。毕业设计收获很多......”。

2、“.....分析数据，提高自己绘图能力，了解了许多经验公式。但是毕业设计也暴露很多问题。比如，自己的专业基础不牢，缺乏综合应用专业知识的能力，对材料不了解等。这次实践是对大学四年所学的次检查，知道自己知识还很浅薄，快要毕业了，以后努力学习，使自己成为个对社会有所贡献的人。致谢在完成毕业设计短暂的几个月学习中，我对毕业设计感到非常满意，感觉也很充实。在此期间，我们多次能够到工厂见习，丰富了我们的课外实践知识。同时，这离不开张大骏老师与我们的共同团结协作。在完成毕业设计的过程中，我遇到了各种各样的问题，可以说是层出不穷，但是同学们的鼓励，老师的帮助，最终让我克服了困难。回顾以前的这些日子，我深深感觉到了温暖，是他们让我走过了步又步，最终完成了毕业论文的设计。毕业设计结束了，留下了看见的，厚厚的图纸看不见的，丰富的见识。我想再次感谢张大骏老师和我们组的同学们，感谢你们热情无私的帮助。同时我也想感谢自己，自己的努力荷多头螺纹大导程不宜采用。滚珠在循环回路中与丝杠脱离接触的称为外循环。根据滚珠循环回路结构形式的不同可分为螺旋槽式插管式和盖板式等......”。

3、“.....拐弯处曲率变化较大，滚珠运动不平稳。挡珠机构刚性差，易磨损，适用于般机床，在高刚度传动和高速运转的场合不宜采用。插管式滚珠螺母是利用插入螺母的管道作为回珠槽，分为凸出式插管型和内包式插管型。其结构简单，工艺性优良，适合成批生产。回珠管可设计制造成较理想的运动管道。适用于重载荷传动高速驱动及精密定位系统。在大导程小导程多头螺纹中显示出独特优点，目前应用最广泛的结构。滚珠丝杠副的预紧滚珠丝杠副的预紧方式主要有三种增大钢球直径变位导程和垫片预紧。表滚珠丝杠副预紧方式特点与应用单螺母预紧增大钢球直径只适用滚道截面为双圆弧形。预紧后，滚珠与滚道呈四点接触，因而，摩擦阻力较大，易发热，预加载荷小时预紧转矩平稳。适用于预紧力较小的场合，若预紧力过大，则装配困难。结构最简单，轴向尺寸最小，消除双螺母形位误差的影响。变位导程钢球两点接触。由于只用个螺母，消除应垫片或螺母制造误差产生螺母的倾斜而影响预紧转矩。因此，预紧转矩平稳，但承载较小,结构简单，尺寸紧凑，避免了双螺母形位误差的影响......”。

4、“.....只适用于中小负荷的场合。双螺母预紧垫片预紧修磨垫片厚度，使两螺母间产生轴向位移。结构简单，装卸方便，刚度高。调整不便，滚道有磨损时，不能随时消除间隙和进行预紧。钢球两点接触。丝杠副承载能力大，可施加较大预加载荷，预加载荷小时预紧转矩平稳。适合于高负载有定位精度要求的场合。螺纹预紧旋转前螺母可使双螺母产生轴向相对位移，达到调整轴向间隙的目的，用后螺母进行锁紧。结构简单调整方便，其缺点是调整量难以精确控制。齿差预紧旋转前螺母可使双螺母产生轴向相对位移，达到调整轴向间隙的目的，用后螺母进行锁紧。结构简单调整方便，其缺点是调整量难以精确控制。滚珠丝杠预紧力的大小应使得滚珠丝杠副在承受最大轴向工作载荷时，丝杠螺母副部出现轴向间隙为最好，要求预紧力的数值应大于最大轴向工作载荷的。由于双螺母机构加预载后会引起附加摩擦力矩，因此还要考虑效率与寿命问题。所以般取预紧力.式.中预紧力最大轴向载荷这时滚珠丝杠与螺母的接触变形量比无预紧力时减少。滚珠丝杠副的支承形式机床进给系统要求获得较高的传动刚度，除了加强滚珠丝杠螺母本身的刚度外......”。

5、“.....滚珠丝杠螺母机构安装不正确以及支承刚度不足，还会使滚珠丝杠的使用寿命大大下降。常见的丝杠安装形式有端固定，端自由这种支承形式结构简单，丝杠的轴向刚度比两端固定低，丝杠的压杆稳定性和临界转速都较低，设计时尽量使丝杠受拉伸。对于行程小转速较低的短丝杠和竖直的丝杠可采用悬臂支承机构。两端游动两端支承的安装方法属于般的安装方法，适用于中等转速的场合。端固定，端游动对于高精度中等转速的较长的卧式安装丝杠，为了防止热变形造成丝杠伸长的影响，常采用端轴向固定的支承方式。两端固定对于高精度高速旋转地滚珠丝杠应采用两端固定的安装方式。方案，机床配置型式，结构方案的各种因素及应注意的问题。经过分析比较，以确定零件在组合机床上合理可行的加工方法包括安排工序及工艺流程，确定工序中的工步数，选择加工的定位基准及夹压方案等。确定工序或工步间加工余量，选择合适的切屑用量，相应的刀具结构，确定机床配置型式等等，这些便是组合机床方案制定的主要的内容......”。

6、“.....是制定机床方案的主要依据。例如精度为的孔加工工序，不仅工步数多通常个，而且对于不同尺寸的孔径，也必须采取不同的工艺方法镗或铰。当孔与孔之间有较高位置精度要求如.毫米，其最后精加工应从面进行。又如，为了加工精度为，表面粗糙度为.微米的孔，除采取提高机床原始制造精度和工件定位基准度并减少夹压变形等般措施外，机床必须采取主轴高速，低进给量的加工方法没，以使切屑力尽量小，还须尽量消除主轴振动的影响，并保持稳定的小进给量般.毫米转，为此，机床通常采用皮带传动的精镗头，主轴设卸载装置，进给采用液压增稳系统。又如加工精度为，直径为毫米的汽缸孔，机床般采用立式刚性主轴结构，而不采用浮动主轴带导向加工，因为采用前，后导向加工，不仅机床结构复杂，庞大，还常因汽缸孔间距较小而不便安置导向套，同时立式加工时，切屑也易落入下导向，造成导向精度早期走失，不利于保证加工精度。采用刚性主轴结构方案时，必须根据被加工零件材料，加工部位特点及加工精度要求来选择主轴结构型式和具体参数，以使主轴有足够刚度及抗振性。还必须合理布置镗刀位置......”。

7、“.....当气缸体缸孔孔间距及平行度要求精度较高毫米，缸孔对定位基准位置精度要求高于.毫米时，通常采用由单个精镗头组成的多轴机床结构方案，目的是各精镗头可单独调整位置。为提高机床工作过程中的稳定性，镗头滑台应采用矩型三角型导轨型式，并把机床设计成或者倾斜式。被加工零件特点这主要指零件的材料，硬度，加工部位的结构形状，工件刚性，定位基准的特点等。它们对机床工艺方案制定有着重要的影响。同样精度的孔，因材料，硬度的不同，其工艺方案也不同，如钢件般比铸铁件的加工工步数多。加工薄壁易振的工件，安排工序时，必须考虑防止共振。加工箱体零件多层壁同轴线等直径孔，通常在根镗杆上安装多个镗刀头进行镗削，退刀时，要求工件夹具“让刀”，镗刀头周向定位。若工件刚性不组，安排工序就不能过于集中，以免因同时加工表面多造成工件受力大，振动及发热变形而影响加工精度。还必须十分重视被加工零件在组合机床加工前完成的工序及毛坯或半成品质量。对加工余量很大或铸造质量较差的零件安排预加工工序。被加工零件的特点在很大程度上决定了机床采取的配置型式......”。

8、“.....孔中心线与定位基准面平行且需由面或几面加工的箱体见宜采用卧式机床立式机床适宜加工定位基面是水平的被加工孔与基面相垂直的工件，而不适宜加工安装不方便或高度较大的细长工件。对大型箱体件，采用单工位机床加工较适宜而中小型零件则多采用多工位机床加工。零件的生产批量零件的生产批量是决定采用单工位，多工位或自动线，还是按中小批生产特点设计组合机床的重要因素。有时从工件外形及轮廓尺寸看，本来可以采取单工位固定式夹具的机床配置型式，但由于生产批量较大，就不得不采取多工位的机床方案以使装卸工件时间与机动时间重合。被加工零件的生产批量越大，工序安排般趋于分散。而且，其粗，半精，精加工应分别在不同机床上完成。对于中小批量生产情况，则要力求减少机床台数，此时应将工序尽量集中在台多工位或少数几台机床上加工，以提高机床利用率。机床使用条件车间布置情况车间内零件输送滚道的高度将直接影响机床装料高度。当工件输出，机床通常不能安置中间导向采取特殊机构时除外。如果车间面积有限，则要限制机床轮廓尺寸。有的机床安装在楼上，则对机床单位面积重量有严格要求......”。

9、“.....我们要求两端面孔要同时加工，这样不仅可以提高工作效率，对两端孔的中心线的合也能够很好的解决，避免了先后加工两端面孔时由于拆卸工件所带来的认为误差。由于这要求，所以对夹具的设计要进行番考虑。现设计夹具为臂杆式，左右各个，如型状，利用液压缸夹紧，简图如图.。图.夹具简图综上所述，此方案需消耗人力，才力和资源比较大，成本高，方案实行比较困难。.先加工两端孔的方案及工艺路线两端面孔的加工要求同步进行，并在同时间内完成加工任务，在刀具设计方面同上方案。现在来考虑加工深孔。深孔加工要求工件高速旋转，上方案考虑用三爪卡盘夹紧两端面里带动工件完成高速运转。此方案在实际亦不可行，现由于工件两端面孔已经加工完成，故可考虑用顶针顶住工件左端面孔，依靠机床结构对工件向左的紧压力所产生的摩擦力带动工件高速运转。根据工件右端面孔的特征，可以设计个刀具导向套，利于机床部件运动给工件个向左的压紧力。图.刀具导向套简图这样便可以成功地解决工件高速运转所带来的夹具设计困难问题。此方案不仅方便可行，而且成本低，运用合理，完全能够满足加工要求......”。