可查出背吃刀量，进给量查表，根据机床类型加工材料铰刀直径背吃刀量，选择出了进给量，根据注背吃刀量较小，加工材料强度较低时，进给量取较大值，根据表镗床的进给量可以选择出进给量切削速度切削速度根据卧式镗床的镗削用量参考表查得，这里取，根据公式.求出镗床主轴转速查表镗床的主轴转速表可知实际转速机动工时为.辅助时间为.其他时间计算.则工序的总时间为.工序精镗的孔加工条件工件材料，铸造刀具硬质合金精铰刀，刀杆尺寸机床，根据金属加工工艺及工装设计表卧式铣镗床主要技术参数可查得，镗床选用较为合适确定背吃刀量根据金属加工工艺及工装设计表硬质合金及高速钢镗刀精镗孔的进给量，可查出背吃刀量，进给量查表，根据机床类型加工材料孔径镗杆长度背吃刀量，选择出了进给量，根据注背吃刀量较小，加工材料强度较低时，进给量取较大值，根据表镗床的进给量可以选择出进给量切削速度切削速度根据卧式镗床的镗削用量参考表查得，这里取，根据公式.求出镗床主轴转速查表镗床的主轴转速表可知实际转速机动工时为.辅助时间为.其他时间计算.则工序的总时间为.工序铰的孔加工条件工件材料，铸造刀具硬质合金精铰刀，机床，根据金属加工工艺及工装设计表卧式铣镗床主要技术参数可查得，镗床选用较为合适确定背吃刀量根据金属加工工艺及工装设计表硬质合金及高速钢镗刀精镗孔的进给量，可查出背吃刀量，进给量查表，根据机床类型加工材料铰刀直径背吃刀量，选择出了进给量，根据注背吃刀量较小，加工材料强度较低时，进给量取较大值，根据表镗床的进给量可以选择出进给量切削速度切削速度根据卧式镗床的镗削用量参考表查得，这里取，根据公式.求出镗床主轴转速查表镗床的主轴转速表可知实际转速机动工时为.辅助时间为.其他时间计算.则工序的总时间为.专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证工材料强度较低时，进给量取较大值，根据表镗床的进给量可以选择出进给量切削速度切削速度根据表卧式镗床的镗削用量参考表查得，这里取，根据公式.求出镗床主轴转速查表镗床的主轴转速表可知实际转速机动工时为.辅助时间为.其他时间计算.则工序的总时间为.工序精车叶轮座左侧端面加工条件工件材料，铸造刀具硬质合金车刀，刀杆尺寸机床确定背吃刀量根据金属加工工艺及工装设计表轴的车削加工余量，可查出背吃刀量。进给量继续查金属加工工艺及工装设计表硬质合金及高速钢车刀精车外圆和端面的进给量，根据工件材料表面粗糙度刀尖半径可查出，根据机床说明书提供选择的进给量金属加工工艺及工装设计表卧式车床的主要技术参数，取切削速度切削速度可以由机械制造技术基础表中的公式.来计算，也可查表车削加工的切削速度参考数值，得到，这里取，由公式.求出机床主轴转速为按机床说明书选取实际机床转速为，故实际切削速度为机动工时为.辅助时间为.其他时间计算.则工序的总时间为.工序半精镗的孔加工条件工件材料，铸造刀具硬质合金镗刀，刀杆尺寸机床，根据金属加工工艺及工装设计表卧式铣镗床主要技术参数可查得，镗床选用较为合适确定背吃刀量根据金属加工工艺及工装设计表硬质合金及高速钢镗刀精镗孔的进给量，可查出背吃刀量，进给量查表，根据机床类型加工材料孔径镗杆长度背吃刀量，选择出了进给量，根据注背吃刀量较小，加工材料强度较低时，进给量取较大值，根据表镗床的进给量可以选择出进给量切削速度切削速度根据卧式镗床的镗削用量参考表查得，这里取，根据公式.求出镗床主轴转速查表镗床的主轴转速表可知实际转速机动工时为.辅助时间为.其他时间计算.则工序的总时间为.工序半精加工加工和的孔半精镗的孔加工条件工件材料，铸造刀具硬质合金镗刀，刀杆尺寸机床，根据金属加工工艺及工装设计表卧式铣镗床主要技术参数可查得，镗床选用较为合适确定背吃刀量根据金属加工工艺及工装设计表硬质合金及高速钢镗刀精镗孔的进给量，可查出背吃刀量，进给量查表，根据机床类型加工材料孔径镗杆长度背吃刀量，选择出了进给量，根据注背吃刀量较小，加工材料强度较低时，进给量取较大值，根据表镗床的进给量可以选择出进给量切削速度切削速度根据卧式镗床的镗削用量参考表查得，这里取，根据公式.求出镗床主轴转速查表镗床的主轴转速表可知实际转速机动工时为.辅助时间为.其他时间计算.则工序的总时间为.半精镗的孔加工条件工件材料，铸造刀具硬质合金镗刀，刀杆尺寸机床，根据金属加工工艺及工装设计表卧式铣镗床主要技术参数可查得，镗床选用较为合适确定背吃刀量根据金属加工工艺及工装设计表硬质合金及高速钢镗刀精镗孔的进给量，可查出背吃刀量，进给量查表，根据机床类型加工材料孔径镗杆长度背吃刀量，选择出了进给量，根据注背吃刀量较小，加工材料强度较低时表工序余量表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精镗.半精镗.粗镗毛坯加工叶轮座四端的的四个孔，由于直径过大，故采用镗半精镗铰的加工方法来加工孔，数据如表所示。表工序余量表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度铰.半精镗.粗镗毛坯.确定切削用量工序加工叶轮座左侧端面粗车叶轮座左侧端面加工条件工件材料，铸造刀具硬质合金车刀，刀杆尺寸机床确定背吃刀量根据金属加工工艺及工装设计表轴的车削加工余量，可查出背吃刀量。进给量继续查金属加工工艺及工装设计表硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量，根据工件材料刀杆尺寸工件直径及背吃刀量可查出，根据机床说明书提供选择的进给量金属加工工艺及工装设计表卧式车床的主要技术参数，取。切削速度切削速度可以由机械制造技术基础表中的公式.来计算，也可查表车削加工的切削速度参考数值，得到，这里取，由公式.求出机床主轴转速为按机床说明书选取实际机床转速为，故实际切削速度为机动工时为.辅助时间为.其他时间计算.则工序的总时间为.工序粗镗的孔加工条件工件材料，铸造刀具硬质合金镗刀，刀杆尺寸机床，根据金属加工工艺及工装设计表卧式铣镗床主要技术参数可查得，镗床选用较为合适确定背吃刀量根据金属加工工艺及工装设计表硬质合金及高速钢镗刀粗镗孔的进给量，可查出背吃刀量，进给量查表，根据机床类型加工材料孔径镗杆长度背吃刀量，选择出了进给量，根据注背吃刀量较小，加工材料强度较低时，进给量取较大值，根据表镗床的进给量可以选择出进给量切削速度切削速度根据卧式镗床的镗削用量参考表查得，这里取，根据公式.求出镗床主轴转速查表镗床的主轴转速表可知实际转速机动工时为.辅助时间为.其他时间计算.则工序的总时间为.工序粗加工和的孔粗镗叶轮座右端的孔加工条件工件材料，铸造刀具硬质合金镗刀，刀杆尺寸机床，根据金属加工工艺及工装设计表卧式铣镗床主要技术参数可查得，镗床选用较为合适确定背吃刀量根据金属加工工艺及工装设计表硬质合金及高速钢镗刀粗镗孔的进给量，可查出背吃刀量，进给量查表，根据机床类型加工材料孔径镗杆长度背吃刀量，选择出了进给量，根据注背吃刀量较小，加工材料强度较低时，进给量取较大值，根据表镗床的进给量可以选择出进给量切削速度切削速度根据表卧式镗床的镗削用量参考表查得，这里取，根据公式.求出镗床主轴转速查表镗床的主轴转速表可知实际转速机动工时为.辅助时间为.其他时间计算属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。.基面的选择粗基准的选择如果要首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。在这个叶轮座中，应当以叶轮座右端不加工外表面做为粗基准。精基准的选择选择精基准时般遵循以下几项原则.基准重合原则.基准统原则.互为基准原则.自为基准原则。根据这几个原则，可以确定叶轮座以左端的孔为精基准。.确定加工工艺路线方案工艺路线工序铸造工序粗车左侧端面工序粗镗孔工序粗拉宽的槽工序粗镗右侧和孔工序粗镗四端和的孔工序精车左侧端面工序半精镗孔工序精拉宽的槽工序半精镗和孔工序半精镗和的孔工序精镗孔工序精镗孔工序铰孔工序精镗的孔工序铰的孔工序去毛刺工序检查工序入库。方案二工艺路线工序铸造工序粗车左侧端面工序粗镗孔工序粗镗右侧和孔工序粗拉宽的槽工序粗镗四端和的孔工序精车左侧端面工序半精镗孔工序半精镗和孔工序精拉宽的槽工序半精镗和的孔工序精镗孔工序精镗与的孔工序精镗的孔工序铰的孔工序去毛刺工序检查工序入库。经过比较，我们发现这两种工艺路线在两个地方出现了区别，方案的工艺路线采用了先拉削键槽，然后镗右侧和孔的工艺路线，而方案二的工艺路线采用了先加工右侧和孔，然后拉削键槽的工艺路线。第二个不同的地方是工序加工的孔，方案的工艺路线采用了铰的加工方式，而方案二的工艺路线采用了精镗。经过分析方案的工艺路线先拉削后镗削会对加工出来的键槽产生较大的误差，也不符合加工工艺路线，方案的工艺路线没有方案二的工艺路线合理的孔比较大，虽然也在铰削的加工范围之内，不过如果加工的使用铰刀来加工，这个铰刀会比较的大，如此大尺寸的铰刀成本较大，且刀具安装过程中会给操作工人带来不便，给机床调整的时间增加，降低了生产效率。加工的孔前个工序是镗削加工，的孔也使用镗削，便不必更换机床与刀具，同台机床加工提高了加工的质量，提高了生产效率，省去了多余的装夹调整时间，节约了时间与成本。综合考虑后，我们觉得方案二的工艺路线更加的适合，所以我们采用方案二的加工路线。方案二工艺路线工序铸造工序粗车左侧端面工序粗镗孔工序粗镗右侧和孔工序粗拉宽的槽工序粗镗四端和的孔工序精车左侧端面工序半精镗孔工序半精镗和孔工序精拉宽的槽工序半精镗和的孔工序精镗孔工序精镗与的孔工序精镗的孔工叶轮,零件,工艺,设计,专用,夹具,毕业设计,全套,图纸摘要目录绪论.本课题的研究内容和意义.国内外的发展概况.本课题应达到的要求零件分析.零件作用与分析.零件的生产纲领与生产类型.零件的工艺分析主要加工面主要基准面叶轮座加工的主要问题和工艺过程设计所采取的相应措施.确定毛坯的制造形式.基面的选择粗基准的选择精基准的选择.确定加工工艺路线.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.确定切削用量专用夹具设计.零件的加工工艺分析.定位基准的选择.定位夹紧方案的确定.切削力的计算.定位元件的设计.定位误差计算工件孔与定位心轴的定位误差分析面两销定位误差分