（定稿）塑料斜齿轮旋转脱螺纹注塑模具设计（全套下载）

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《（定稿）塑料斜齿轮旋转脱螺纹注塑模具设计（全套下载）》修改意见稿

1、“.....对浇注系统进行设计时，般应遵循如下基本原则了解塑料的成型性能。注射成型时注射机料筒中的塑料已成熔融状态粘流态，因此了解被成型的塑料熔体的流动特性以及温度剪切速率对粘度的影响等显得十分重要，浇注系统的设计必须适应以保证塑件质量的塑料成型性能。尽量避免或减少产生熔接痕。在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。熔体流动时应尽量减少分流的次数，有分流必然有汇合，熔体汇合之处必然会产生熔接痕，尤其是在流程长温度低时，这时对塑件熔接痕强度的影响较大。防止型芯的变形和嵌件的位移。浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，以防熔体的冲击力使细型芯变形或嵌件位移。有利于型腔中气体的排出。浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序得排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷气泡烧焦等塑件的成型缺陷。尽量采用较短的流程充满型腔。在选择浇口位置的时候，对于较大的模具型腔，定要力求以较短的流程充满型腔......”。

2、“.....保持塑件良好的成型质量。流动距离比和流动面积比的校核。对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动阻力太大而无法充满整个型腔。设计应该从多方面考虑，结合塑件，注射系统分布基础上进行模腔的设计，由的成型特性而知，进料口应取厚尽量避免死角积料。在保证工作顺利的条件下，容积应取最小，以充分利用材料，减小材料损耗。.主浇道浇口套的设计主浇道浇口套是和注射机喷嘴部分直接相连的，如下图所示，它同喷嘴的轴心线是同的，也是最开始进入模具的通道，因此熔料在主流道内流动并不会改变流动的方向。主流道大都呈圆锥形，也有形状是扁形或圆形的。但是为了方便将流道中的冷料拉出，般把主流道设计为圆锥形，般的锥角通常为，内壁粗糙度小于或等于.。般圆锥孔的小头直径为，于此同时又要比注射机喷嘴大.。定模板厚度决定了主流道的长度。确定主浇道各部分尺寸如图.图.浇口套喷嘴处孔径的确定,依型注射机可查嘴喷孔径为,应该选用直通式喷嘴......”。

3、“.....喷嘴孔径浇口处喷嘴球半径的确定阶梯分型面曲面分型面瓣合分型面等。由于分形面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件结构工艺性及尺寸精度嵌件的位置塑件的推出排气等多种因素的影响。所以选择分型面时应遵循以下几项基本原则分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处。分型面的选择需有助于塑件的顺利脱模。分型面的选择应保证塑件的精度要求。分型面的选择需适合塑件的外观质量要求。分型面的选择要加工和模具制造。分型面的选择应有助于排气。分型面选择的合理对模具有很大的影响因素,因此，应合理选择脱模方便不影响塑件外观排气顺利,使其具有良好的工作效果。根据本齿轮塑件的结构,采用平直分型面，通常分型面都设计在最大截面处,且起排气作用，因此将分型面设在离基准端的截面上。因为在此截面边有斜齿轮,又有侧抽芯机构,从轴向型芯角度考虑,脱模时塑件定会落在有阻螺纹的型芯上。且从保证齿轮的轮廓与孔同轴度考虑,齿轮型腔与型芯都设在动模上,否则会导致塑件同轴度及精度下降,因此设在此截面比较合理。.排气系统的设计当塑料熔体充填模具型腔时......”。

4、“.....如果气腔内部气体因各种原因不能排除干净，它会形成塑料泡沫，导致焊缝不强，清晰可见充满痕迹的表面轮廓以及缺陷成型等，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。注射模通常有如下三种利用配合间隙排气。这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过.，般为，视成型塑料的流动性性能的好差而定。在分型面上开设排气槽。分型面上开设排气槽是注射模排气的主要形式。利用排气塞排气。如果型腔最后充填的部位不在分型面上，而其附近又没有活动型芯或推杆，可在型腔深处镶入排气塞。为了使塑件制品上不产生气孔和制造方便，通常选择间隙排气。间隙常选在内，不过必须小于其塑料的最大溢边值，结合实际考虑，可依靠模具分型面的间隙和型腔以及侧抽芯的配合间隙来排气,因此无需另外在设置排气导槽,推筒的间隙可取。.成型零件的结构设计成型凹模的结构设计由于零件成型时是直接与塑料接触的,对塑件的质量有直接关系。所以在选择结构时......”。

5、“.....也要方便加工制造。塑件上脱模斜度的大小，与塑件的性质收缩率大小摩擦系数大小塑件厚度和几何形状有关。与软质塑料相比，硬质塑料的脱模斜度较大脱模斜度与塑件形状的复杂程度或成型孔的数目有关塑件的脱模斜度与高度孔深呈反比壁厚增加，内孔包住型芯，脱模斜度也应大些。根据塑件材料推荐的脱模斜度为。由塑件属硬脆类塑料且厚壁的塑件，故脱模斜度可取较大值依据塑件几何形状及收缩规律，因为它的向心收缩性，所以般内表面的脱模斜度大于外表面,依据塑胶零件的精度来确定脱模的斜度，内表面取，外表面取。.塑件的壁厚塑件需有定的厚度，才能保证塑件在使用中有足够的强度和刚度，而且也为了塑料在成型时保持良好的流动状态。有时塑件在使用时所需的强度虽然很小，但也需要有适当的厚度来承受脱模退出力。热塑性塑件的厚度般在，壁厚大，就会易产生起泡和凹陷，并且也不易冷却。壁厚与流程有密切关系，且成比例关系，根据属流动性中等。可得即厚度即可由于塑件最薄处为.，因此符合要求，流程短愈短愈有利于注射成型。.圆角设计塑件时，为了减小应力集中......”。

6、“.....体现人性化设计，常采用圆弧过渡。此外，圆弧还提高了塑件的强度，使脱模更易，同时还使模具型腔在淬火或使用时不易开裂。本设计中塑件圆角都取.。注射机的选择塑件的体积计算选择注射机由于塑件为大批量生产，所以尽可能采用多型腔，综合考虑应选用型卧式注塑机。依型注塑机可得如下表表型注塑机参数螺杆直径最大理论注射量注射压力锁模力最大成型面积㎝模具最大厚度注射行程模具最小厚度模板最大行程喷嘴孔径喷嘴圆弧半径喷嘴移动距离型腔许用压力定模板上孔径两拉杆之间距定模板上孔深顶出形式中间顶出动模板上孔径型腔数目的决定注射模的型腔数目可根据需要来确定，可以是模腔或模多腔。型腔数目越多，塑件尺寸的精度精度也就相对较低，若塑件的精度不高，可选用多型腔数。以注塑成型的生产效益上看，表面上多型腔模比单型腔模经济效益要高，但以制造的难度来衡量的话，单型腔比多型腔制造难度小。由于此塑件的精度要求不高，生产批量适中，而且还有侧抽芯，抽芯距也较长，在制品生产及模具的加成本上考虑，可选为模腔......”。

7、“.....。比重.成型收缩率成型温度干燥条件小时塑料性能良好的整体性能，高的抗冲击强，化学稳定性。具有较高的耐热性，高的影响，完全燃烧，提高透明度。与有机材料的熔接性较好，且表面可进行处理，如镀铬喷漆等。较流动性差些，较等好，柔韧性好。塑料是以高分子化合物为基础而混合的复合材料。综合了原有材料的性能特点，其最大的特点是可根据需要进行材料设计，这也是它和其它塑料最大的不同。高分子材料独特的结构和易加工易改性特点，使其具有其他材料无法比拟无可取代的优越性能。于此同时塑料不仅有聚合物的般热性能和力学性能外，还具有些特殊功能，如物质信息和能量的转换传递和储存等。塑料的特性的详细特性在下表中给出。表塑料的特性性能项目试验条件状态测试方法测试数据数据单位基本性能熔体流动速率收缩率密度.机械性能降伏点抗张强度断裂延长率弯曲模量洛氏硬度冲击强度,厚.热性能热变形温度.厚其它性能.通常，塑料的熔点并非是个固定的数值，而是用热变形温度来显示。是升级强化版的，有较高的热变形温度......”。

8、“.....注塑收缩率较低，尺寸稳定性能好，故特别适用于有耐温需求的汽车零件以及电气部件等。热塑性塑料在恒压力下，依据受热的温度的差异，存在玻璃高弹和粘流三种状态。是在粘流态下成型的制品，可用注射成型来制作。具有适度的流动性，主要由压力和温度确定其流动性。因为是热塑性的，所以在模具设计和注塑成型的选择都需要注意螺杆注射机的选择，浇注截面应大些，料筒及模具应镀铬，不应有有死角滞料，加热时间模温成型温度螺杆转速及背压等都需要严格控制。塑料的成型特性及成型条件材料成型收缩率小，易产生应力集中而引发熔融开裂，因此控制成型条件以及成型后退火处理可以有效减少塑件的开裂情况。无定形料,流动性中等,吸湿大须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥度,小时.高料温高模温等方法可以提高材料的流动性，减少夹水纹现象。摩擦系数低，高，浅侧凹槽可强迫脱模，塑件表面可带有皱纹花样，但易产生表面缺陷，如毛斑折皱熔接痕缩孔凹痕等弊病。塑料,齿轮,旋转,螺纹,罗纹,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸引言塑件斜齿轮的分析......”。

9、“.....塑料的基础知识与应用.塑料塑料的基本概念塑料的特性塑料的成型特性及成型条件塑料的成型条件.塑件结构工艺性要求的了解及分析.脱模斜度.塑件的壁厚.圆角注射机的选择型腔数目的决定成型零件设计.确定型腔壁厚.动模板厚度的计算.分型面的确定.排气系统的设计.成型零件的结构设计成型凹模的结构设计成型凸模的结构设计型腔尺寸计算浇注系统设计.主浇道浇口套的设计.浇口的设计.定位圈的选择模具温度调节系统的设计.模具温度调节对塑件质量的影响.加热系统的设计.冷却系统设计脱模机构的设计.推管脱模机构设计.内螺纹抽芯脱模机构的设计螺纹型芯的设计传动齿条的设计复位机构的设计和选择.弹簧的选用.弹簧的分布形式合模导向机构的设计.导向机构的功用.导向机构的选用型芯与侧型芯脱模力的计算.型芯脱模力的计算.侧抽芯力计算模具的闭模高度和开模行程验算模具其它零件的设计标准件的选择模具的总装图以及运动顺序及其特点模具的安装调试工艺卡片.塑件成型工艺卡......”。