1、“.....压杆的长度压杆截面的轴惯性矩压杆的长度系数，取决于压杆的约束条件二推出零件尺寸的确定推出零件在推出制品时，要承受脱模阻力，因此对其尺寸应校核。推杆直径的选择和校核推杆推出制品时应有足够的稳定性，根据压杆稳定公式推导，推杆的直径计算公式为查资料，表.选择推杆直径确定后，还应进行强度校核带入数据故强度足够，满足要求。推件板的厚度查表根据模架确定的尺寸按，选取推板的厚度为。推件板固定板的选择根据选取斜楔块的设计斜楔块的形式在制品注射成型模具过程中，侧型芯的抽芯方向受到塑料较大的推力作用，这个力通过滑块传给斜导柱，而般斜导柱为细长杆件，受力后容易变形。因此必须设置斜楔块，以压紧滑块，以滑块不致产生位移，从而保护斜导柱和保证制品精度。根据实际情况选用如图的固定形式，这样制造和调整都较方便，容易装配。.复位机构设计复位机构的作用是使推出机构回到它的非工作位置。这里选择复位杆作为此图模具的复位机构，它结构简单，推出制品可靠，使用方便效率高......”。

2、“.....需要选择较大直径和较短的长度。因此，选择作为直径，选择从支承板到分型面作为其长度。它的固定方式如图所示。.模具加热和冷却系统的计算对于热塑性塑料的成型，模具温度对塑料制品的质量和生产效率影响很大。模具温度对塑料制品的影响模具温度及其波动对制品的收缩率变形尺寸稳定性机械强度应力开裂和表面质量等均有影响。模具温度过低，熔体流动性差，制品轮廓不清晰，甚至充不满型腔或成型熔接痕，制品表面不光泽，缺陷多，机械强度低。对于热塑性塑料注射成型时，在模温过低，充模速度又不高的情况下，制品内应力增大，易引起翘曲变形和应力开裂，尤其是黏度大的工程塑料。模温过高，成型收缩率大，脱模和脱模后制品变形大，并且易造成溢料和黏模。对于温差过大，制品收缩不均匀，导致制品的形状及尺寸精度。因此，为保证制品质量，模具温度必须适当稳定均匀。模具温度对成型周期的影响缩短成型周期就是提高成型效率。对于注射成型，注射时间约占成型周期的，冷却时间约占，推出脱模时间约占。可见，缩短成型周芯的平均高度......”。

3、“.....，斜导柱采用制造弯曲作用力由下式得斜导柱有效长度为取查表取斜销直径为斜销的长度计算.成型零件的结构设计型腔的结构设计型腔又叫凹模，它是成型塑料制品外表面的凹状零件包括零件的内腔和实体两部分组成。它的结构决定于塑料制品的成型需要和加工与装配的工艺要求，通常可分为整体式和组合式两大类。由于塑件凸出块，属于不规则的塑件，宜采用组合式型腔。将塑件分为两部分加工，这样型腔该善了加工性，减少了热处理变形，节约了模具贵重钢材。但结构复杂装配调整较困难，塑料制品表面可能留有镶拼式痕迹，组合后型腔牢固性较差。由于凸起部分尺寸较小，只需采用局部镶嵌式组合型腔即可，将多余部位镶件单独制成，然后嵌入模体，镶块拟采用焊接方式连接。型芯和凸模的结构设计凸模或型芯采用整体式型芯，由于该塑件主体结构成环形，可采用自动型芯，只需将型芯局部嵌入固定，然后用足够强度的螺钉进行固定，其牢固性较好。二小型芯图小型芯又称成型杆，它是指成型塑料制品上较小孔或槽的零件......”。

4、“.....拟采用如图的成型方法。把它的端固定，另端导向支撑的型芯来成型，这样型芯的强度及刚度较好，从而保证孔的质量如在处产生圆形飞边，也较易去处。.模具的设计计算.型芯和型腔工作尺寸的计算查资料，表得塑料的般精度为级，按精度等级再查表得各主要尺寸公差为,.,.,.。查查资料，表得塑料的收缩率为.,.，故平均收缩率为,考虑到工厂模具的制造条件及现有的模具制造水平，制造模具公差取为。成形零件的工作尺寸根据资料，的公式凹模径向尺，故.凹模的深度对塑件尺寸，.凸模型芯的径向尺寸对塑件尺寸,.凸模型芯高度对塑件尺寸.,.型芯中心距对塑件尺寸.，.,.，.，又.，型腔侧壁的厚度和底版厚度的计算．下凹模镶块型腔侧壁的厚度和底版厚度的计算根据图和资料，所选择的公式下凹模镶块型腔侧壁的厚度计算下凹模镶块型腔为组合式圆形凹模根据组合式圆形凹模侧壁的计算公式根据组合式圆形凹模底版的计算公式分流道般采用圆形或梯形截面，其作用是通过流道截面及方向的变化，使熔料能平稳地转换流向注入型腔......”。

5、“.....分流道应平衡布置，特别是对于多型腔模具，应尽量使其布置均衡，使熔料几乎能同时到达每个型腔进料口，。并且，其分流道的截面积应为各进料口截面积之和，各分流道的截面积和长度应与塑件相适应，即大塑件取大截面短流道，小塑件取小截面长流道。以保证成形不同形状和质量的塑件诸型腔同时充满。由于制品尺寸较大且采用双型腔模，故需采用分流道设计。.分流道的截面形状和尺寸热塑性塑料宜采用圆形塑料分流，查表得塑料分流道的推荐尺寸为直径，根据分流道常用系列尺寸选取。.分流道的布置在多型腔注射摸中，要求各型腔成型的制品表面和内部性能差异不大，这就必须保证各型腔在成型制品时工艺条件相同。为此，分流道的布置形式应能达到如下要求从主流道来的熔体能均衡到达各浇口并同时充满各个型腔，分流道的布置取决于型腔的布局。型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式为佳。这种布局能做到各分流道的长度截面形状和尺寸都相同，各个型腔同时均衡的进料，同时充满型腔。分流道尺寸确定见图图名称符号尺寸计算方法分流道长度按具体尺寸确定......”。

6、“.....般为取式中主流道大端直径，但应大于分流道锥角般取，对于大型塑件可取大点，可取小点以利于增大分流道截面，使料问下降缓慢，减少注射压力损失故取分流道与浇口过渡圆角，取为.分流道大端宽度取主流道大端直径，分流道小端宽度按塑件形状选择，取冷料穴的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响塑件质量。冷料穴设计在主流道的末端，即主流道正对面的动模上，直径梢大于主流道的直径，以利于冷料的流入。.抽芯机构设计当塑件侧面有凸凹及侧孔时，为次成型，则模具般应设计有侧型抽芯机构。抽芯机构的动力来源可分为手动机动气动或液压三大类。这里拟采用机动侧向分型抽芯机构。机动侧向分型抽芯的方法是开模时依靠注射机的开模力，通过传动零件，将侧型芯抽出。机动抽芯具有较大的抽芯力，抽芯距大生产率高操作简便等优点，生产中广泛采用......”。

7、“.....侧型芯在拔模力方向所移动的距离。抽芯距般应大于制品的侧孔深度或凸台高度的，制品上带有侧孔，其深度．注射机的锁模力设注射机的锁模力为型腔内熔体的平均压力,般为,低黏度取低值，高黏度取大值，对于塑料取又因为每个塑料制品在分型面上的投影面积为流道和浇口在分型面上的投影面，通过多型腔统计分析为，通常取.，则最大型腔的数目为注实际的锁模力应小于名义锁模力为保险起见取.故．注射机的注射量设注射机的公称注射量为,单个制品的体积，流道口的体积为,则最大的型腔数目为生产过程中每次实际注射量为公称注射量的倍，现取.进行计算。同样流道口和浇道口的总体积是未知量，取.，故取．制品精度根据经验，在模具中每增加个型腔，制品的尺寸精度要降低。该制品中能决定制品精度的个典型尺寸,该尺寸公差为,采用单型腔时，该制品能达到的尺寸公差为，对无定型材料取，则最大型腔数目为由于该制品有两个通孔具有精度要求，对于高精度制品，通常取．经济性考虑设计划生产的制品总量为，模具的型腔数目为......”。

8、“.....为制造每个模具所需的费用，为模具费用中与型腔数目无关的部分，注射机每小时的生产费用为元，注射周期为,若忽略准备时间和试模时原料费用，则总的成型加工费用元为若使用的成形加工费用最小，即令，则解上式有从以上讨论可以看到，模具的型腔数目必须取的最小值，其中仅供参考。但综合考虑注射机的成本较高和塑件的经济性，取从计算结果，并根据塑料注射机的技术规格选用，采用注射机，模两腔生产塑件塑件注射工艺参数的确定参考工厂实际情况,增强成型的工艺参数可做如下选择成型温度注射压力。注射模的结构设计注射原理将塑料粉粒，通过注射机螺杆旋转漏入定温度的料筒内，在,的温度下变成粘稠状态。开动注射活塞，则熔融状态的塑料即以高压高速通过喷嘴注入，充满模具型腔，待保压固化后，形成和型腔相仿的制品零件。注射模的组成般由成型零件浇注系统分型和抽芯机构导向零件推出机构加热和冷却装置排气系统及支承与紧固零件组成，因此它的结构比较复杂。.分型面的选择模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面成为分型面......”。

9、“.....分型面的选择合理与否直接影响到模具的结构复杂程度及塑件的质量。分型面选用的原则应有利于塑件的脱模与取出应有利于嵌件的安装应有利于模具零件的加工应有利于模具结构的简单及便于操作应有利于塑件的质量及精度要求应有利于保证塑件的表面质量应有利于预防飞边及溢料的产生应有利于排气以确保质量及成型应有利于制品的成型及模具的制造。由于塑件质量比较大主体结构都位于个分型面上，故采用单分型面但塑件多出了个凸台部分以及个环形部分，都有精度要求用单分型面难以保证，综合考虑采用双分型面设计。.确定型腔的排列方式本塑件在注射时采用模两件,即模具具有两个型腔.综合考虑浇注系统模具的结构形式采用对称设计,这样设计料流长度较短,可以保证孔的尺寸精度,但是侧向分型抽芯机构较困难,增大了模塑料,模具设计,毕业设计,全套,图纸绪论课题背景发展。成型工艺编制.塑件的工艺性分析塑件原材料分析塑件的结构和尺寸精度表面质量分析计算塑件的体积和质量型腔数目的确定塑件注射工艺参数的确定......”。