（定稿）左臂壳体零件的加工工艺规程及夹具设计（全套下载）

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《（定稿）左臂壳体零件的加工工艺规程及夹具设计（全套下载）》修改意见稿

1、“.....般企业习惯与采用传统的专用夹具，在个具有只能感等生产的能力工厂中约拥有套专用夹具。另方面，在多品种生产的企业中，约隔年就要更新左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量只有左右，特别最近年来柔性制造系统数控机床，加工中心和成组加工等新技术被应用和推广，使中小批生产的生产率逐步趋近于大批量生产的水平。综上所述，现代生产对夹具提出了如下新的要求能迅速方便地装备新产品的投产以缩短生产准备周期能装夹组相似性特征的工件适用于精密加工的高精度的机床适用于各种现代化制造技术的新型技术采用液压汞站等为动力源的高效夹紧装置，进步提高劳动生产率.现代夹具的发展发向现代夹具的发展方向表现为精密化高效化柔性化标准化等四个方面精密化随着机械产品精度的日益提高，势必也相应提高对其精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度可达正负.，用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为，又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆读可达......”。

2、“.....以提高劳动生产率，减少工人劳动强度，常见的高效化夹具有自动化夹具告诉化夹具具有夹紧动力模块的夹具等。例如使用电动虎钳装夹工件，可使工件效率比普通虎钳提高了倍左右而高速卡盘则可保证卡爪在转速的条件下能正常夹紧工件，使切削速度大幅度提高。柔性化夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是通过调组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有工序特征生产批量工件的形状和尺寸等，具有柔性化特征的新型夹具种类主要有组合夹具通用可调夹具成组夹具模块夹具数控夹具等，在较长时间内，夹具的柔性化趋向将是夹具发展的主要方向。标准化夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面，在制造典型夹具，结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立典型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和不见的形成舍弃些功能低劣的结构，通用化方法包括夹具部件元件毛呸和材料的通用化夹具的标准化阶段是通用化的深入并为工作图的审查创造了良好的条件。目前，我国已有夹具零件部件的国家标准，以及通用夹具标准......”。

3、“.....夹具的标准化也是夹具柔性化高效化的基础，作为发展趋势，这类夹具的标准化，有利于夹具的专业化生产和有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。夹具是种能够使工件按定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。计算切削速度.其中.，.,.,.，确定主轴转速按机床选取所以实际切削速度.切削工时按实用机械加工工艺手册.粗车的孔切削深度单边余量.。次切削完成。进给量据实用机械加工工艺手册，选用.计算切削速度.其中，.,.,.，确定主轴转速按机床选取所以实际切削速度.切削工时按实用机械加工工艺手册.半精车的外圆切削深度单边余量.。次切削完成。进给量据切削用量简明手册，选用.计算切削速度.其中，.,.,.......”。

4、“.....按机床选取所以实际切削速度.切削工时按实用机械加工工艺手册.精车的孔切削深度单边余量.。次切削完成。进给量据切削用量简明手册，选用.计算切削速度.其中.，.,.,.，确定主轴转速按机床选取所以实际切削速度.切削工时按实用机械加工工艺手册.粗车孔左端面已知孔左端面的加工余量为.，次走刀完成。.，长度加工公差按级.进给量根据机械加工工艺手册查得,当刀杆尺寸为，以及工件直径为时。按车床说明机械加工工艺手册取.。计算切削速度。据切削用量简明手册，切削速度计算公式为寿命选.其中，.,.,.，.将上述数据带入公式中确定机床主轴转速按机床说明见切削用量简明手册，现取。所以，实际切削速度.切削工时，据机械加工工艺手册得.半精车孔左端面已知孔左端面的加工余量为.，次走刀完成。.，长度加工公差按级.进给量根据机械加工工艺手册查得,当刀杆尺寸为，以及工件直径为时。按车床说明机械加工工艺手册取.。工序Ⅱ钻铰的孔选用机床型立式钻床钻的孔进给量.根据实用机械加工工艺手册切屑速度根据实用机械加工工艺手册......”。

5、“.....切削工时.半精铰的孔进给量.实用机械加工工艺手册切屑速度实用机械加工工艺手册.按机床选取实用机械加工工艺手册所以实际切削速度.切削工时.工序Ⅲ钻的孔进给量.实用机械加工工艺手册切屑速度实用机械加工工艺手册按机床选取实用机械加工工艺手册表.所以实际切削速度.切削工时.工序Ⅳ粗车左右端面和的外圆。粗车左端面已知毛坯长度方向的加工余量为左端为.，次走刀完成。.，长度加工公差按级.进给量根据机械加工工艺手册查得,当刀杆尺寸为，以及工件直径为时。按车床说明机械加工工艺手册取.。计算切削速度。据实用机械加工工艺手册，切削速度计算公式为寿命选.其中，.,.,.，.将上述数据带入公式中确定机床主轴转速按机床说明见实用机械加工工艺手册，现取。所以，实际切削速度.切削工时，据实用机械加工工艺手册得.粗车右端面已知毛坯长度方向的加工余量为右端为，次走刀完成。，长度加工公差按级.进给量根据机械加工工艺手册查得,当刀杆尺寸为，以及工件直径为时......”。

6、“.....。计算切削速度。据实用机械加工工艺手册，切削速度计算公式为寿命选.其中，.,.,.，.将上述数据带入公式中确定机床主轴转速按机床说明见实用机械加工工艺手册，现取。所以，实际切削速度.切削工时，据机械加工工艺手册得.粗车的外圆切削深度单边余量.。分次切削，每次切.。进给量据实用机械加工工艺手册，选用.计算切削速度.其中，.工艺方案的比较与分析工艺路线采取先加工孔的方法避免了零件右端不规则外圆难夹紧的缺点，以便于用孔来装夹加工零件的左端面，而且路线把的外圆的粗车，半精车，精车都分开，以半精车的外圆对的的外圆进行半精车精车更容易保证的外圆和的外圆的微小圆跳动要求，保证了零件的加工精度要求，而且便于装夹。而工艺路线二用粗加工后的的外圆对的外圆半精车精车，这样，然后才能用精加工后的的外圆半精车，精车的外圆，这样把半精车，精车集中在起，的外圆和的外圆的圆跳动量得不到保证。而且因为零件右端不规则外圆造成了装夹的困难！综合因素考虑，选择工艺路线作为零件的加工工艺路线。......”。

7、“.....加工方法，查阅实用机械加工工艺手册结合铸造机加工余量可以得到各加工面的加工余量，如下所示左臂壳体加工余量工序尺寸和毛坯尺寸的确定加工面工序名称工序间的量工序工序基本尺寸标注工序的尺寸公差经济精度表面粗糙度左端面粗车.外圆精车半精车粗车毛坯的端面粗车左端面.右端面外圆精车半精车粗车毛坯的孔精车半精车.粗车毛坯的端面半精车右端面粗车左端面右端面的孔的左端面半精车粗车毛坯半精铰钻右端面钻半精铰钻右端面钻注加工时需要保证留有加工余量,最终尺寸加上各道工序加工余量即得到工序尺寸。.各种机床与刀具选择综合考虑所要加工零件的尺寸及要加工表面所要达到的粗糙度机床与刀具如下卧式车床硬质合金外圆车刀，端面车刀立式钻床硬质合金.的麻花钻头的硬质合金铰刀。.确定切削用量和基本工时工序Ⅰ车外圆及端面加工条件加工材料，.,铸造加工要求粗车外圆及端面机床车床端面车刀刀片材料，刀杆尺寸.。外圆车刀刀片材料，刀杆尺寸。计算切削用量粗车外圆端面已知毛坯长度方向的加工余量为右端为......”。

8、“.....次走刀完成。.，长度加工公差按级.进给量根据实用机械加工工艺手册查得,当刀杆尺寸为，以及工件直径为时。按车床说明实用机械加工工艺手册取.。计算切削速度。据实用机械加工工艺手册，切削速度计算公式为寿命选.其中，.,.,.，.将上述数据带入公式中左臂,壳体,零件,加工,工艺,规程,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸第章零件的分析.左臂壳体的作用.左臂壳体的主要工艺分析第二章左臂壳体工艺规程设计.确定毛坯尺寸和毛坯图.基准选择粗基准的选择精基准的选择.表面加工方法的选择.制定工艺路线.工艺方案的比较与分析.加工余量和工序尺寸.各种机床与刀具选择.确定切削用量和基本工时加工条件计算切削用量.计算时间定额和提高生产率的工艺途径简介第三章夹具设计零件专用夹具的设计.机床夹具介绍.现代夹具的发展发向.机床夹具的定位及夹紧.机床夹具在机械加工中的作用.工件的装夹方式.基准及其分类.工件的定位.常见定位方式及定位元件.工件的夹紧问题的提出车床夹具设计.定位基准的选择.定位误差分析......”。

9、“.....夹具零件第四章结论致谢参考文献第章零件的分析.左臂壳体的作用左臂壳体主要用来联接齿轮变速箱和旋耕机刀架支臂及链条传动箱，共同组成旋耕机支架。.左臂壳体的主要工艺分析零件材料为，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构有点复杂，生产类型为中批生产，故选择机械砂型铸件毛坯。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。．根据零件的总体加工特性，左端和右端的端面为整个机械加工过程中主要的基准面，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来。.左端和右端的端面没有技术要求，粗加工即可，而左端和右端的外圆要求其径向跳动为.之间，为了保证其径向跳动符合技术要求，先粗车右端的外圆，再粗车左端的外圆，然后半精车右端的外圆，再半精车精车左端的外圆，为了保证孔和的外圆同轴度偏差不超过.，精车外圆后，直接粗半精精车孔，就可以保证了同时还粗车，半精车孔的左端面。同时以精车左端的外圆要求其表面粗糙杜为.，其尺寸精度等级为级，端的外圆要求其表面粗糙度为.......”。