1、“.....邱宣怀.机械设计.北京机械工业出版社，单丽云.工程材料.徐州.中国矿业大学出版社，张质文.起重机设计手册.北京中国铁道出版社，朱学敏.起重机械.北京机械工业出版社，黄燕.起重机钢结构制造工艺.北京中国铁道出版社，王昆，何小柏，汪信远.机械设计基础课程设计.北京高等教育出版社，!。的蜗轮加工时，飞刀前刃面沿轴向安装即可，飞刀齿形是直线导程角用三爪自定卡盘夹住外圆，粗精车和两端面至图纸尺寸，并和基准平行。允差蜗轮壳体的车削方法及工装根据零件图及上面的工艺分析，先在通用三爪自定心卡盘上车出两外圆端面及内孔，然后以端面及作为定位基准，设计了在角铁上用固定心轴定位加工孔的车削工装，如图所示。图蜗轮壳体的加工工装．角铁．心轴．动支承架该工装以角铁即端面和孔中心轴定位，能很好地保证孔中心线的位置尺寸及公差。由于加工中工件悬臂较长，为增加稳定性及夹紧力，工装前端采用两只可调辅助支承对心夹紧。.蜗轮定位误差分析中心距的定位误差分析由加工方法可知，在加工帖孔时，要保证的工序尺寸是．。面和帖孔轴线是定位基准......”。

2、“.....因此，基准不重合误差。由于心轴制造时有垂直度误差，孔与心轴配合有间隙，它们对中心距．都将产生影响。因此，中心距的定位误差是基准位移误差与心轴制造时垂直度误差之和，如图所示。即式.式中由与心轴配合间隙引起的基准位移误差，心轴轴线对基准面的转角误差，设.。。由图可知，当工件孔的直径为最大，心轴直径为最小时，定位基准的位移量最小，中心距尺寸也最小。因此响工作精度的情况下，适当降低中心距公差。式中定位基准的位移量，批工件定位基准的变动范围，。图蜗轮壳体的定位误差分析由于定位基准存在位移误差，且定位基准可任意方向移动，式.式中此结果大于中心距公差，不能满足中心距公差要求。为了达到公差要求，需提高孔与中心轴的配合精度及心轴与平面的垂直精度，在不影响工作精度的情况下，适当降低中心距公差。中心高的定位误差分析在加工孔时，由于面和孔轴线是定位基准，与工序基准重合，故基准不重合误差。但心轴与面的垂直度误差影响中心高。心轴与孔配合间隙引起的位移误差对中心高无甚影响。因此，中心高的定位误差等于心轴与面的垂直度误差，如图所示......”。

3、“.....其孔的中心应在位置，但加工批工件时，其中心高已经调好，故实际中心落在位置，中心高误差为。同理，当转角误差在最左时，中心高误差为，因此.。.利用此加工工艺，达到了工件设计要求。从上述可知，蜗轮齿廓的齿顶部分与蜗仟齿廓的齿根部舒相啮合不利于自锁，并且其斑点偏向于齿根侧．这是因为零件加工和装配质量不高所致。为了有效的解决蜗杆转动的自锁问题，可采用以下措施正确的选用螺旋升角。通过上述分析可见，在蜗杆转动中，在蜗杆齿廓上，其螺旋升角压力角摩擦角是变化的。因此，为确保自锁的可靠性蜗杆应尽量选用较大的特性系数，以达到降低螺旋升角的目的般情况下．为保证自锁。摩擦角应大于螺旋升角。左右这样就增加了个安全系数，可以抵消其它不利因素如螺旋升角压力角摩擦角的变化以及参考有关数据的偏差等所带来的不利于自锁的因素。在受力条件允许的情况下，选用滑动轴承作支点，自锁条件为对于精密加工的蜗杆传动．采用滚动轴承作支点，在。时自锁，而滑动轴承作支点。时自锁。选用压力角为度的标准蜗杆......”。

4、“.....确保正确的啮合状态蜗轮的加工.加工原理为了保证蜗轮和蜗杆的正确啮合，蜗轮通常是用于蜗杆形状和尺寸完全相同的滚刀加工的。根据渐开线螺旋齿啮合原理可知，在对渐开线螺旋齿轮传动中，只要能使两者的法向齿距法向模数和法向压力角相等，就可以保证这对渐开线螺旋齿轮的正确啮合。用标准齿轮滚刀加工蜗轮的工艺方法，就是根据渐开线螺旋齿轮啮合原理来实现的。标准齿轮滚刀是法向参数为标准系列值的。所以这里值得注意的是，在用标准齿轮滚刀加工蜗轮的条件下，为了使被切制的蜗轮能与蜗杆正确地啮合，首先必须使蜗杆的法向齿距，蜗杆的法向压力角等于标准滚刀的法向齿轮和法向压力角。据此，在蜗杆分度圆直径定即不改变原蜗杆分度圆参数的情况下可以计算出配合蜗杆的轴向齿距和轴向压力角，用配合蜗杆参数取代原蜗杆的相应参数就能保证蜗杆的正确啮合见图图标准齿轮滚刀加工蜗轮原理图从图中可以看出，为了保证齿轮滚刀切制的蜗轮分度园螺旋角，与蜗杆分园螺旋升角相等，必须使滚刀的螺旋方向与被加工蜗轮的螺旋方向致。所以，在安装滚刀时，要使滚刀刀架回转个滚刀安装角......”。

5、“.....式.式中滚刀安装角蜗杆分圆螺旋升角齿轮滚刀分圆螺旋升角.啮合参数的确定标准齿轮滚刀是以法向模数为标准系列值的，工具厂生产的齿轮滚刀端面上都注有法向模数，法向压力角和分圆螺旋升角。所以根据阿基米德定理可知从齿轮滚刀的法向齿距为式.蜗杆皆用轴向模数表示。般图纸给定轴向模数，轴向压角和分圆螺旋升角，从图可知，蜗杆的法向齿距为式.图蜗杆分圆螺旋线展开图为了保证蜗杆能与标准齿轮滚刀切制的蜗轮相啮合，由图中的和可以看出，必须保证蜗杆的法向齿距等于标准齿轮滚刀的法向齿距，即式.由式.可知，在蜗杆分园直径,分园螺旋升角不变的情况下，可求出蜗轮程塑料的增强和填充改性是当前最主要的发展方向。通过把几种各具有不同优点的材料进行人工复合，构成复合材料，使各组分间相互取长补短，从而获得具有力学化学和孽擦学等方面良好综合性能的材料。复合的目标是使材料具有更高的机械性能摩擦学性能和耐热性能。复合材料的基底材料我们选中了尼龙，因为在普遍工程塑料之中，尼龙具有最佳综合性能，因而在世界各国应用最为广泛，而且资源最为丰富......”。

6、“.....玻璃纤维是目前应用最多的增强材料．玻璃纤维有很高的拉伸强度，可高达，比高强度钢还高近两倍。由于玻璃纤维在性能工艺等方面具有良好的综合性能，价格低廉，制取方便，因而是种良好的增强体。钛合金是种性能优异的高分子材料增强剂，可以显著提高复合材料的强度和高温性能，且具有较低磨损率。改生固体润滑剂我们选用了石墨。因为石墨具有自润滑性和低的摩擦系数，导热率高，比铁高两倍，线膨胀系数小，有较高耐热性。在空气中在之间都具有较低摩擦的自润滑性，热膨胀系数小。与金属表面摩擦时能形成具有定粘附强度的转移膜，因而能获得良好的润滑性。手摇蜗轮传动自锁可靠性的研究.概述般认为，蜗轮传动时，若蜗杆的螺旋升角与摩擦角妒满足关系式时，具有自锁性，所以在机械行业中应用广泛。但是在实际例子中，也出现过因自锁失效而导致事故发生的例子。自锁的失效虽然不能否定基础理论，但是却意味着实际工作情况与理论研究存在着差异。究竟是什么原因导致自锁的失效，哪些因素对蜗轮副的自锁有影响，如何提高蜗轮副自锁的可靠性，这里以实例对蜗轮副自锁问题进行分析......”。

7、“......自锁失效原因的分析以蜗轮减速机为例，该机在实际工作中出现过自锁失效。其主要参数为蜗杆轴向模数蜗轮端面模数，压力角。，蜗杆特性系数，蜗杆分度圆直径，齿顶圆直径，齿根圆直径．轴向节距．螺旋升角，右旋，精度等级，材料蜗杆，硬度蜗轮.满足当条件．即具有自锁性。自锁失效说明上述条件不充分，分析有以下因素摩擦系数根据机械设计手册，钢对青铜的摩擦系数见表。在机械传动摩擦中，除了材料的材质以外，表面粗糙度硬度润滑条件等对摩擦系数都有不同程度的影响。如在表面粗糙度为.的平板上模拟蜗杆，改变倾角用表面粗糙度为.的滑块模拟蜗轮来测取摩擦系数，其结果见表在润滑条件下所测出的数据与手册所提供的数据差别较大，即使按其下限计算的话也将近倍。如按设计手册数据的下限计算，取.同样如图，在已知蜗轮的螺旋线旋向和旋转方向的条件下，依据此法，反过来可以判定蜗杆的旋转方向为顺时针旋转，如图在已知蜗杆和蜗轮的旋转方向的条件下，可以判定蜗杆蜗轮螺旋线旋向为左旋。.根据蜗杆蜗轮的旋向，进行力分析如图所示为下置蜗杆传动，蜗杆为主动件......”。

8、“.....按图示方向转动。作用在蜗杆齿面上的法向力可分解为三个互相垂直的分力圆周力，径向力和轴向力。由于蜗杆与蜗轮轴交错角成角，根据作用与反作用的原理，蜗杆的圆周力与蜗轮的轴向力蜗杆的轴向力与蜗轮的圆周力蜗杆的径向力与蜗轮的径向力分别存在着大小相等方向相反的关系。当蜗杆为主动件，判断上述六个力的方向时，应记住蜗杆上的圆周力的方向与蜗杆齿在啮合点的运动方向相反蜗轮上的圆周力的方向与蜗轮齿在啮合点的运动方向相同径向力的方向在蜗杆，蜗轮上都是由啮合点分别指向轴心。举例试分析图所示的蜗杆传动中，蜗杆蜗轮的转动方向及所受各分力的方向已知蜗轮的旋转方向啦和螺旋线的旋向求蜗杆的旋转方向已知蜗杆的旋转方向和螺旋线的旋向求蜗轮的旋转方向。由于此时蜗轮上啮合点的线速度为水平向右且螺旋线旋向为左旋，应用左手螺旋法则，大拇指向左握蜗杆，则此时四指的指向即为蜗杆的旋转方向即如图所标方向。根据蜗杆和蜗轮的旋转方向进行力分析，可分别得到蜗杆和蜗轮所受圆周力轴向力和径向力，蜗杆的螺旋线旋向为右旋，应用右手螺旋法则......”。

9、“.....则此时大拇指指向的反方向，即为蜗轮上啮合点的线速度方向即水平向左，由此可判断蜗轮的旋转方向为顺时针方向，如图所示。根据蜗杆和蜗轮的旋转方向进行力分析，可分别得到蜗杆和蜗轮所受圆周力轴向力和径向力，如图所示。.蜗杆传动的失效形式和材料的选用.失效形式蜗杆传动的失效形式与蜗轮传动的失效形式相类似，有疲劳点蚀胶合磨损和轮齿折断等．在般情况下，蜗杆的强度总是高于蜗轮的轮齿强度，因此失效总是发生在蜗轮上．由于在传动中，蜗杆和蜗轮之间的相对滑动较大，更容易产生胶合和磨损材料的选择蜗杆和蜗轮材料的合理选择和匹配是提高承载能力或使用寿命和传动效率的重要方面．选择蜗杆和蜗轮材料应注意以下几个问题蜗杆传动共扼齿面间的主要运动形式是滑动．为减少摩擦系数提高效率降低油温，应将软硬材料相匹配．蜗杆直径小，般为主动轴蜗轮直径大，般为从动轴．蜗杆传动多用于减速机构......”。