（定稿）手机后盖注塑模设计（全套下载）

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《（定稿）手机后盖注塑模设计（全套下载）》修改意见稿

1、“.....为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。模具的韧性主要取决于材料的含碳量晶粒度及组织状态。疲劳断裂性能模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度韧性硬度以及材料中夹杂物的含量。高温性能当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。耐冷热疲劳性能有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。耐蚀性有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯氟等元素，受热后分解析出等强侵蚀性气体......”。

2、“.....加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。第十章模具主要参数的计算.脱模力的计算式中正压力塑料的弹性模量成形收缩率塑件平均壁厚脱模斜度凸模半径指圆形截面，矩形截面时可求其相等远，即以其周长除以塑料的帕松比，约为。已知从而得到正压力初始脱模力式中脱模力塑料弹性模量塑料平均成形收缩率塑件壁厚包容凸模的长度塑料与钢的摩擦系数塑料的柏松比。，.，.查表可得.从而得到.表.各材料的动摩擦系数塑料种类动摩擦系数尼龙聚乙烯.续表.各材料的动摩擦系数改性聚苯乙烯共聚甲醛.推杆直径计算式中圆形推杆直径推杆长度系数.推杆长度总脱模力推杆数量推杆材料的弹性模量，钢.式中.，.，总，从而得到.取.推杆的应力校核式中总脱模力推杆数量圆形推杆直径推杆应力推杆钢材的屈服极限强度般中碳钢合金结构钢式中计算可得.所以符合设计要求。.推板的厚度计算式中推板厚度推杆间距总脱模力钢材的弹性模量般中碳钢.推板宽度推板允许最大变形量......”。

3、“.....同时还要考虑减小流道的容积。常用的流道截面形状有圆形梯形形和六角形等。在流道设计中要减少在流道内压力损失，则希望流道的截面积大要减少传热损失，又希望流道的表面积小，因此可用流截面积与周长的比值来表示流道的效率表.浇道截面的比较截面形状热量损失加工性能流动阻力最终效果矩形大易大差圆形小较难小好梯形较小易较小般形较小易小比较好通过上表可知，圆形截面的效果最好，且热量损失小，考虑到对塑件要求较高，所以采用圆形的截面.分流道的尺寸的设计分流道的直径计算经验公式如下式中各级分流道的直径流经该分流道的熔体重量流过熔体的分流道长度.推出.，考虑到分浇道的最小直径，所以取.第八章浇口的设计浇口的基本作用是加速从分流道来的熔体，以便快速充满型腔。当熔体通过狭小的浇口时，剪切速率增高，摩擦生热使熔体的温度升高，结果是熔体的黏度降低，流动性变好，有利于填充型腔，获得外形清晰的制品。由于浇口小，所以总是首先凝固，能防止熔料倒流......”。

4、“.....般情况下，浇口采用长度很短而截面很窄的小浇口。当熔融塑料通过狭小的浇口时，流速增高，并因摩擦使料温也增高，有利于填充型腔。同时，狭小的浇口适当保压补缩后首先凝固封闭型腔，使型腔内的熔料即可在无压力状态下自由收缩凝固成型，因而塑件内残余应力小，可减小塑件的变形和破裂。狭小的浇口便于浇道凝料与塑件的分离，便于修整塑件，成型周期较短。但是，浇口截面尺寸不能过小。过小的浇口，压力损失大，冷凝快补给困难，会造成塑件缺料缩孔等缺陷，甚至还会产生熔体破裂形成喷射现象，使塑件表面出现凹凸不平。浇口的类型直接浇口中心浇口侧浇口环形浇口轮辐式浇口爪形浇口点浇口潜伏式浇口。浇口设计应遵循以下原则尽量缩短熔体流动路程浇口位置应能减少熔接痕并提高熔接强度浇口位置应能避免熔体喷射和熔体破裂现象而引起的制品缺陷浇口位置应考虑高分子取向对制品的影响浇口位置应有利于排气浇口开设在制件壁厚处有利于熔体流动和补缩防止料流将型芯或嵌件被挤压变形。因为该模具为三板模......”。

5、“.....浇口采用点浇口的形式。这种浇口由于前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增加塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表现粘度下降，流动性增加，有利于型腔的填充。该类浇口的优点是适应各种类型的零件，浇口的位置选择比较自由，且浇口痕迹不显著，这符合保护罩表面质量要求比较高的情况。.浇口位置选择的仿真图.浇口位置仿真图.浇注分子流向仿真.直接浇口的直径设计式中浇口流率直接浇口直径注射机的注射速率塑料的密度由于我们所选注塑机为，其注塑的速率，塑料的密度为.可以算出.点浇口直径设计式中点浇口直径。.可以算出.第九章冷却系统的设计.冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等浇口处加强冷却应降低进水与出水的温差合理选择冷却水道的形式合理确定冷却水管接头位置冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象冷却水管进出接头应埋入模板内......”。

6、“.....然，所以注射机模具厚度也满足要求。.注射机最大开模行程校核塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程。对在液压机械联合锁模的立式卧式注射机上使用的般浇口模具，注塑机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。依据所设计的模具是三板式双分型面侧抽芯注塑模具带点浇口的注塑模具开模距离必须满足式中脱模距离塑件高度包括浇注系统定模板与中间板之间的分开距离注射机最大开模行程。在这个设计中显然，因此，注射机模板行程也满足要求。至此注射机型号确定，选择第六章分型面的选择.分形面的形式分型面的形式与塑件几何形状脱模方法模具类型及排气条件浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种水平分型面垂直分型面斜分型面阶梯分型面曲线分型面。.分型面的选择分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对塑件的质量模具的整体结构工艺操作的难易程度及模具的制造等都有很大的影响。如何确定分型面......”。

7、“.....由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置，形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种要素的影响。因此选择分型面时应综合分析比较，所以要根据以下几条原则选择分型面分型面应选在塑件外形最大轮廓处。当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔中脱出确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性保证塑件的精度要求。与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具型腔内。如果塑件上精度要求较高的成型表而被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品满足塑件的外观质量要求......”。

8、“.....同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，当然，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边便于模具加工制造。为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面对成型面积的影响。注射机般都规定其相应模具所允许使用的最大成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件包括浇注系统在合模分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力，因此为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件型腔在合模分型面上的投影面积对排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合对侧向抽芯的影响。当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向，并尽量把侧向拍芯机构设置在动模侧......”。

9、“.....采用二次分型，双分型面。该塑件总高为,主分型面为保护罩底部轮廓处，选用的是平直分型面。域，以防止材料降解。成型温度增加会明显地降低阻燃的粘度，增加树脂的流动性，因而，使流动距离变长。原则上，当使用建议的成型温度上限时，应使熔胶滞留时间尽可能短，避免降解的产生。因此成型温度般为。注射压力在注射时采用中等的注射压力，般为。对小型构造简单厚度大的制件可以用较低的注射压力。树脂的表现黏度强烈地依赖于剪切速率，因此模具设计中大都采用点浇口形式。注射速度较快的注塑速度，般会使流程加长，适合充填薄壁制品，并形成较好的表面光洁度，但过快的注塑速度会产生强剪切导致材料降解。而慢速注塑速度可以帮助避免浇口白晕喷射痕和流痕等缺陷。此手机保护壳为薄壁制品，宜采用中等注射速度，将摩擦热降至最小采用多级注射，以确保充填顺畅和制品外观。模具温度模具温度模具温度控制对决定最终制件的充填程度外观残余应力是非常重要的。的成型温度相对较高......”。