1、“.....模具强度的校核在注塑的过程中，模具的型腔将受到高压的作用，因此模具型腔应该具有足够的刚度和强度。强度不足将导致塑性变形，甚至开裂。刚度不足将导致弹性变形，导致型腔向外膨胀，产生溢料间隙。由于流道分布为平衡式，且型芯中有镶块，故采用整体式矩形型腔。整体式矩形型腔侧壁厚度计算图整体式矩形型腔利用刚度公式计算式中矩形型腔的侧壁厚度，型腔侧壁受压高度，型腔压力，模具材料的弹性模量，碳钢为.刚度条件允许变形量，.型腔长边长度常数，由之值决定，可查工具书，也可用以下公式计算查得为利用强度公式计算式中矩形型腔的侧壁厚度，短边长边之比值，即.系数，查表得.模具材料的许用应力，碳钢为。根据大型模具按刚度条件设计，按强度校核小型模具按强度条件设计，刚度条件校核原则，本模具为小型模具，所以采用≧.这个尺寸。整体式型腔底板厚度计算图利用刚度公式计算式中型腔底板厚度，型腔压力，矩形板受力短边长度，矩形板受力长边长度，模具材料的弹性模量，.刚度条件允许变形量，.。由之值决定的常数，查表得......”。

2、“.....型腔内压力，短边长边之比值，即.模具材料的许用应力，碳钢为。根据大型模具按刚度条件设计，按强度校核小型模具按强度条件设计，刚度条件校核原则，本模具为小型模具，所以采用≧.这个尺寸。第八章导向机构的设计.导柱导向机构导柱导柱的设计.该模具采用带头导柱，且不加油槽。.导柱的长度必须比凸模端面高度高出。.为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。.导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度该导柱直径由标准模架知为。而后再通过渗碳淬火回火等热处理，钢材硬化，具有，耐磨性好且处理过程变形小。由于材质纯净，可作镜面抛光，还有较好的电加工及抗锈蚀性能。.凹模的结构设计型腔是直接和高温高压的塑件相接触，它的质量直接关系到制件质量，要求它有足够的强度刚度硬度耐磨性，以承受塑件的挤压力和料流的摩擦力，有足够的精度和适当的表面粗糙度般.以下，保证塑件制品表面的光洁美观和容易脱模。该设计采用整体式镶嵌式凹模......”。

3、“.....凸模的结构设计凸模即型芯是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式两种内型。本零件表面十分复杂，尤其是板上刻度及上面文字，在此采用组合式中的镶件组合式凸模因为对于形状复杂的凸模，为了加工方便，可采用此结构，但应注意型芯不要靠的太近。设计镶嵌式和组合式凸模时，应尽可能满足下列要求将型腔的内型加工变为镶件和组合件的外形加工拼缝应避开型腔的转角或圆弧部分的外形加工镶件的数量力求减少，以减小对塑件外观和尺寸精度的影响易损坏部分应设计独立的镶件，便于更换该凸模图如图图.成型零件工作尺寸的计算所谓工作尺寸是指成形零件上直接用以成形塑件部位的尺寸，主要有凹模和型芯的径向尺寸包括矩形和异形的长度和宽度尺寸凹模的深度和型芯的高度尺寸，中心距尺寸等。工作尺寸计算受塑件尺寸精度的制约。影响塑件精度的因素甚多，且十分复杂，因此塑件尺寸难以达到高精度。为计算简便起见，规定凡是孔类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，即公差为正凡是轴类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸......”。

4、“......型芯，型腔工作尺寸计算模腔工作尺寸包括凹模和型芯的径向尺寸，凹模深度及型芯高度尺寸中心距次尺寸的计算。计算如下平均收缩率计算型腔尺寸聚碳酸酯的收缩率般为,因为是短玻纤化,从而得出聚碳酸酯的平均收缩率为。计算径向尺寸。由塑料模具技术手册得出聚碳酸酯的般精度等级为级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的宽度尺寸为.，所以查表得.按照平均收缩率计算凹模径向尺寸公式式中凹模的径向尺寸，塑料的平均收缩率，塑件径向公称尺寸，塑件公差值，凹模制造公差，已知.所以.塑件的长度尺寸是.时，查表得.，凹模制造公差，取下面的计算都安此计算。依据上面的公式得出以下为其他型腔工作径向尺寸的计算熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。如图所示。.浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大......”。

5、“.....通常根据经验确定，取其下限，然后加以修正。般浇口的截面积为分流道截面积的，截面形状为矩形或圆形，浇口长度为.，表面粗糙度不低于.。浇口的主要作用有两个是塑料熔体流经的通道二是浇口的适时凝固可控制保压时间。在本次设计中为了满足塑件的要求不在表面留下痕迹，不影响塑件的外观，采用潜伏式浇口，尺寸为，.，具体的表示形式见图图冷料穴般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝。本设计中对于冷料穴的选择是按照设计的目的来选择的。由于此设计的目的是要实现自动脱模。所以选择如下图的冷料穴与推杆相匹配的冷料穴。这种冷料穴的底部有根推杆，而推杆安装在推板上，与其它推杆或推管连用。该设计采用的是形头冷料穴，它很容易将主流道凝料拉离定模，当其被推出时又很容易脱落。示意图如下图.排气槽的设计在注塑成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有的气体外，还有塑件受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出......”。

6、“.....引起塑件局部炭化烧焦，使塑件产生气泡，或使塑料熔接面不良而引起缺陷，因而须进行排气设置。排溢设计排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。引气设计对于些大型腔壳形塑件，注射成型后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，当塑件脱模时，由于受到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使塑件发生变形或损坏，因此必须加引气装置。排气系统有以下几种方式利用排气槽利用型芯镶件推杆等配合间隙有时为了防止制品在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。该套模具的排气方式有.利用塑件推杆的配合间隙.在分型面开排气槽综合以上所述，结合到本模具，本模具采用分型面间隙排气，不用专门设计排气槽。第六章模架的确定以上内容确定之后，便根据所定内容设计模架。根据塑料模具设计手册可以确定出标准模架的形式，规格及标准代号。在确定了标准模架尺寸以后就可以用等绘图软件把模架调出来......”。

7、“.....般取.注射机的额定塑化量.成型周期,取。其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定后才可以进行。开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于液压机械式锁模机构注塑机，其最大开模行程由注塑机双曲肘机构的最大行程决定，与模具厚度无关。单分型面注射模，其开模行程按下式校核式中注塑机的最大开模行程移动模板台面行程，塑件脱出距离，包括流道凝料在内的塑件高度，已知.所以又由于卧式注塑机的移模行程为.所以开模行程也符合要求注射量校核最大注射量㎝最小注射量㎝实际注射量.㎝最小注射量实际注射量最大注射量合格第四章分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处......”。

8、“.....尽量使塑件开模时留在动模边。保证塑件的精度要求。满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造。对成型面积的影响。对排气效果的影响。对侧向抽芯的影响。对工件的仔细观察，可以发现，本塑件采用个分型面最好，工件的其他地方最好采用镶件方式进行设计型芯，型腔设计，如下图所示为分型面，此分型面包括曲面，曲面及平面，采用此方式有利于脱模，在点处，可以做以台阶平面与平面共面，也可以不做，本设计中采用了做台阶平面以便可以放置潜伏式浇口，如果不做也行，但浇口只能用点浇口，对本塑件不适用。分型面就以上确定的曲面，图中可以显示面下的属于型腔，面上的属于型芯，对照图可以确定为了保证脱模后塑件留在动模上，也即型腔上，除去两孔，及突台下面的盲孔属于型芯外，其他在面下的部分都属于型腔，也即动模。因为塑件表面有文字，刻度等，且低于平面.，如果次成型，加工困难，所以采用镶件可以减小加工难度，这样，型芯为局部镶嵌式。塑件留在动模此为型腔，通过脱模机构即可以把塑件脱出。图图在考虑分型面的时候......”。

9、“.....排气，塑件表面质量等的影响，根据以上分析，所设计的分型面能很好的排气，能保证塑件表面质量，但可能会产生飞边，从整体上看选择手机,旅行,充电器,夹板,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸通过对手机旅行充电器夹板工艺的正确分析，设计了副模四腔的塑料模具。在本套模具设计过程中详细地叙述了模具成型零件包括定模板前模仁动模板后模仁镶块导杆斜导柱滑块等的设计过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，及推出机构浇注系统以及侧向分型抽芯机构的设计过程，利用当今业界广泛应用的绘图软件分析了各方案可行性，并绘出了整套模具，并对成型零件进行了计算。分析并选择了各个成型零件的材料，对其刚度，强度进行了校核，并对试模与产品缺陷作了介绍，最后进行了对模具工艺性与经济性分析。关键词侧向分型多型腔。第章绪论模具被称为工业产品之母,所有工业产品莫不依赖模具才能得以规模生产,快速扩张.由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值,世界模具市场发展较快......”。