1、“.....漏油漏水漏气等老问题仍然不同程度的存在。五主要参考文献.机床设计手册编写组.机床设计手册第三册.北京机械工业出版社，.王爱玲主编.现代数控机床.北京国防工业出版社，.林宋，田建君编.现代数控机床.北京化学工业出版社，.袁国梁.从展会看数控龙门机床产品的发展.世界制造技术与装备市场.,.王冰.国内外动态.制造技术与机床.,.张良.龙门铣的先驱者来到中国.航空制造技术.,于般机床的控机床对进给伺服系统的性能指标可归纳为定位精度要高响应要快系统的稳定性要好。.稳定性所谓稳定的系统，即系统在输入量改变启动状态或外界输出量经过几次衰减振荡后，能够迅速的稳定在新的或原有的是进给伺服系统能够正常工作的基本条件。它包含绝对稳定性稳定裕度。进给伺服系统的稳定性和系统的惯性刚度阻尼以及系适当的选择系统的机械参数主要有阻尼刚度谐振频率和失气参数，并使它们达到最佳匹配，是进给伺服系统设计的目标.精度所谓进给伺服系统的精度是指系统的输出量复现输入量的差，即准确性。它包含动态误差，即瞬态过程出现的偏差稳态过程结束后......”。

2、“.....即元件误差和干常用的精度指标有定位精度重复定位精度和轮廓跟随精度。来表示，定位误差是指工作台由点移动到另点时，指令值的最大差值。重复定位精度是指工作台进行次循环动作后，偏差值。轮廓跟随误差是指多坐标联动时，实际运动轨迹与给的最大偏差值。影响精度的参数很多，关系也很复杂。采用数提高伺服驱动系统的精度。.快速响应特性所谓快速响应特性是指系统对指令输入信号的响应速度及瞬态过程结束的迅速程度。它包含系统的响应时间传动装置的加速能力。它直接影响机床的加工精度和生产率。系统的响应速度越快，则加工效率越高，轨迹跟随精度也越高。但响应速度过快会造成系统的超调，甚至会引起系统的不稳定。因此，对于点位控制的机床，主要应保证定位精度，并尽量减少定位时间。对于轮廓控制的机床，除了要求高的定位精度外，还要求良好的快速性及形成轮廓的各运动坐标伺服系统动态性能的致性。对于开环及半闭环的控制形式。主要是应满足定位精度的要求，而对于闭环控制系统，则主要是稳定性问题。.进给伺服系统的设计要求机床的位置调节对进给伺服系统提出了很高的要求......”。

3、“.....满足快进和工进的需要．进给速度均匀，在速度很低时，无爬行现象。在动态设计方面的要求有．具有足够的加速和制动转距，以便快速地完成启动和制动过程。．具有良好的动态传递性能，以保证在加工中获得高的轨迹精度和满意地表面质量．负载引起的轨迹误差尽可能小对于数控机床机械传动部件则有以下要求．被加速的运动部件具有较小的惯量，高的刚度．良好的阻尼．传动部件在拉压刚度扭转刚度摩擦阻尼特性和间隙等方面具有尽可能小的非线性。.滚珠丝杠的选择在数控机床的设计中，滚珠丝杠副的作用是将伺服电机的旋转运动转变为直线运动，用较小的转矩可以获得很大的推力。滚珠丝杠副的传动是种应用较广的机构，尤其是将旋转运动变为直线运动的各种机构中，滚珠丝杠副是传动最简单经济而又可靠的。所以滚珠丝杠副的选择对整个机床的制造起着不可忽视的作用。滚珠丝杠副的精度是影响机床的定位精度及重复定位精度的最主要的因素。为了在机床的设计中更合理的选用滚珠丝杠副......”。

4、“.....第种是按齿轮的弯曲疲劳进行估算，第二种是按齿轮的齿面点蚀进行估算，而这两种方法的前提条件是各个齿轮的齿数必须已知，所以必须先给出各个齿轮的齿数。根据齿轮不产生根切的基本条件齿轮的齿数不小于，在该设计中，即最小齿轮的齿数不小于。而由于,这对齿轮有最大的传动比，各个传动齿轮中最小齿数的齿轮必然是。取则。从转速图上直接看出直接可以看出的计算转速是。根据齿轮弯曲疲劳估算公式.根据齿轮接触疲劳强度估算公式计算得.由于受传动轴轴径尺寸大小限制，选取齿轮模数为，对比上述结果，可知这样设计出的齿轮传动，既满足了齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯曲疲劳强度，而且考虑到两传动轴的间距，故取同变速组中的所有齿轮的模数都为。现将各齿轮齿数和模数列表如下表齿轮的估算齿数和模数列表齿轮齿数模数.主轴箱展开图的设计主轴箱展开图是反映各个零件的相互关系，结构形状以及尺寸的图纸。因此设计从画展开图开始，确定所有零件的位置，结构和尺寸，并以此为依据绘制零件工作图......”。

5、“.....确定轴的支点距离和轴上零件力的作用点，计算轴的强度和轴承的寿命。有关零部件结构和尺寸的确定传动零件，轴，轴承是主轴部件的主要零件，其它零件的结构和尺寸是根据主要零件的位置和结构而定。所以设计时先画主要零件，后画其它零件，先画传动零件的中心线和轮廓线，后画结构细节。传动轴的估算这步在前面已经做了计算。齿轮相关尺寸的计算为了确定轴的轴向距离，齿轮齿宽的确定是必须的。而容易引起振动和噪声，般取齿宽系数。这里取齿宽系数,则齿宽.现将各个齿轮的齿厚确定如表所示表各齿轮的齿厚齿轮齿厚齿轮的直径决定了各个轴之间的尺寸，所以在画展开图草图前，各个齿轮的尺寸必须算出。现将主轴部件中各个齿轮的尺寸计算如表所示表各齿轮的直径齿轮分度圆直径齿顶圆直径齿根圆直径由表可以计算出各轴之间的距离，现将它们列出如表所示表各轴的中心距轴ⅠⅡⅡⅢ距离确定齿轮的轴向布置为避免同滑移齿轮变速组内的两对齿轮同时啮合，两个固定齿轮的间距，应大于滑移齿轮的宽度，般留有间隙，所以首先设计滑移齿轮。Ⅱ轴上的滑移齿轮的两个齿轮轮之间必须留有用于齿轮加工的间隙......”。

6、“.....当模数在范围内时，间隙必须不小于,当模数在.范围内时，间隙必须不小于，且应留有足够空间滑移，据此选取该滑移齿轮三片齿轮之间的间隙分别为,。由滑移齿轮的厚度以及滑移齿轮上的间隙可以得出主轴上的齿轮的间隙。现取齿轮之间的间距为和。图齿轮的轴向间距轴承的选择及其配置主轴组件的滚动轴承既要有承受径向载荷的径向轴承，又要有承受两个方向轴向载荷的推力轴承。轴承类型及型号选用主要应根据主轴的刚度，承载能力，转速，抗振性及结构要求合理的进行选定。导轨副，轴与轴采用大直径预压滚珠丝杠副加硬导轨副，且导轨滑动部分贴有工程塑料，避免低速时产生爬行现象，而且导轨部分设计有斜镶条可调装置。这样设计使机床的整体进给性能得以协调，各轴的进给速度和进给力得到了最佳匹配。主轴箱的上下垂直运动轴采用滚珠丝杠副传动。由于本机床不是高速铣床，轴的进给系统为伺服电动机通过传动比为的平行轴定比齿轮箱带动滚珠丝杠旋转。轴的安全问题。首先选用带电磁刹车的伺服电动机，其次在滚珠丝杠上装有双向超越离合器，防止滚珠螺母自转引起主轴箱机械式下垂。当然......”。

7、“.....还在滑台上装有两个平衡油缸。平衡力等于主轴箱部件质量的。主轴箱的左右移动为轴，为了保证轴的传动精度，并使丝杠只受水平轴向力，故采用伺服电动机与滚珠丝杠直联方式。笔者选用的联轴器带有过载保护装置，在过载时联轴器会自动脱开。数控系统选型数控系统采用的是西门子，因为此系统提供了龙门轴的同步功能。使用此功能，本机床可以对龙门框架进给轴，实现无机械偏差的位移。运动的实际值可进行连续比较，即使最小的偏差也可以得到纠正，因此提高了轴的运动精度。图数控龙门铣床总装图主视图图数控龙门铣床总装图右视图.本章小节本章主要讲解了数控龙门铣床的总理方案设计，其主要内容有机械部分的设计和数控部分设计，根据所给要求制定出总体设计方案。第章机床主轴箱的设计.主轴箱的设计要求.具有更大的调速范围，并实现无级调速。.具有较高的精度和刚度，传动平稳，噪声低。.良好的抗震性和热稳定性。.主传动系统的设计主传动功率机床主传动的功率可由下式来确定式中机床主传动的功率切削功率主传动链的总效率数控机床的加工范围般都比较大......”。

8、“.....由下式确定式中主切削力的切向力切削速度切削扭矩主轴转速主传动的总效率般可取为，数控机床的主传动多用调速电机和有限的机械变速来实现，传动链比较短，因此，效率可以取较大值。主传动中各传动件的尺寸都是根据其传动的功率确定的，如果传动效率定的过大，将使传动件的尺寸笨重而造成浪费，电动机常在低负荷下工作，功率因数太小从而浪费能源。如果功率定的过小，将限制机床的切削加工能力而降低生产率。因此，要较准确合适的选用传动功率。驱动源的选择机床上常用的无级变速机构是直流或交流调速电动机，直流电动机从额定转速向上至最高转速是调节磁场电流的方法来调速的，属于恒功率，从额定转速向下至最低转速是调节电枢电压的方法来调速的，属于恒转矩交流调速电动机是靠调节供电频率的方法调速。由于交流调速电动机的体积小，转动惯量小，动态响应快，没有电刷，能达到的最高转速比同功率的直流调速电动机高，磨损和故障也少，所以在中小功率领域，交流调速电动机占有较大的优势，鉴于此，本设计选用交流调速电动机。根据主轴要求的最高转速，最大切削功率.......”。

9、“.....最高转速是。.经济型数控机床经济型数控机床的概念所谓经济型数控机床就是指价格低廉，操作使用方便，适合我国国情的装有数控系统的高效自动化机床。经济型数控机床的分类以驱动和定位方式划分，经济数控系统可分为以下三类.步进电机式采用步进电机驱动与定位，是开环系统，不采用其他措施进行补偿位置误差。其力矩不太大，所以机床行程速度较低。可加工锥面螺纹简单外形的曲面等，十分灵活。由于性能价格比合适，所以被广泛采用。.交流点位式它采用交流电机变频驱动，用光栅数字点位控制。它可提高精度。但只能加工柱面，且成本高，其性能价格比下降。.半闭环连续控制式它采用了高性能直流伺服电机驱动，扭矩大，速度高，承载能力强，可进行强力切削，但造价太高不经济，不适用于中小企业。经济型数控机床的特点经济型数控机床有以下特点．价格便宜，其性能价格比适中。．适用于多品种，中小批量产品的自动化生产，对产品的适应性强。．提高产品质量，降低废品损失。．能解决复杂零件的加工精度控制问题。．节约大量工装费用，降低生产成本。．减轻工人的劳动强度......”。