A0-模具装配图.dwg
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A3-定模板.dwg
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A3-定模型腔.dwg
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A3-动模板.dwg
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A3-动模型腔.dwg
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A3-动模座板.dwg
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A3-支撑块.dwg
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A4-侧型芯.dwg
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A4-定模型芯.dwg
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A4-定位圈.dwg
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A4-动模型芯.dwg
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A4-工件图.dwg
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A4-滑块.dwg
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A4-浇口套.dwg
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A4-推杆固定板.dwg
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A4-推管.dwg
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A4-楔紧块.dwg
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A4-斜导柱.dwg
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塑料成型工艺与模具设计曹宏深赵仲治主编．主流道的设计按按主流道的轴线与分型面的关系，浇注系统有直浇注系统和横浇注系统。
在卧式和立式注射机中，主流道轴线垂直于分型面，属于直浇注系统在直角式注射机中，主流道轴线平行于分型面，属于横浇注系统。
浇口套又称为主流道衬套。
主流道上端与注射机喷嘴紧密接触，因此其尺寸应该按注射机喷嘴尺寸选择。
浇口套的长度按模具模板厚度尺寸选取。
主流道般位于模具中心线上，它与注射机喷嘴的轴线重合，以利于浇注系统的对称布置。
主流道般设计得比较粗大，以利于熔体顺利地向分流道流动，但不能太大，否则会造成塑料消耗增多。
反之主流道也不宜过小，否则熔体流动阻力增大，压力损失大，对冲模不利。
因此，主流道尺寸必须恰当。
通常对于黏度大的塑料或尺寸较大的塑件，主流道截面尺寸应设计得大些对于黏度小的塑件或尺寸较小的塑件，主流道截面尺寸设计得小些。
主流道横截面形状通常采用圆形截面。
为了便于留道凝料的饿脱出，主流道设计成圆锥形，其锥度，内壁粗糙度小于.，小端直径般取比注射机喷嘴直径大.取，主流道的长度有定模座厚度确定取，般总长度不超过。
如右图所示，根据注射机相关参数，确定圆弧为，直径。
．分流道的设计主流道与浇口的料流通道，是塑料熔体由主流道流入模腔的过渡段，负责将熔体的流向进行平稳的转换，在多腔模中还起着将熔体向各个模腔分配的作用。
分流道的截面形状及尺寸分流道截面形状和尺寸应根据塑件的结构和分流道的长度等因素来确定。
由流道的效率流道的截面积与周长的比值分析可知，圆形和矩形流道的效率最高，即具有压力损失少的最大截面积和传热损失少的流道的最小面积，因此圆形截面的矩形截面是分流道比较理想的形状。
综合考虑，虽然圆形和矩形流道的效率最高，但由于圆形截面分流道因其以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，加工工艺性不佳，且模具闭合后难以精确保证两半圆对准，故生产实际中不常使用矩形截面的分流道不易于凝料的推出，生产中也比较少用。
实际生产中常采用梯形截面分流道。
其中型腔尺寸和型芯尺寸又均可分为高度尺寸和径向尺寸。
型腔，型芯和中心距的标注形式及其偏差分布所做的规定可以归纳成以下三条制品上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值，与制品外形尺寸相应的型腔内尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值。
制品上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值，与制品内形尺寸相应的型腔外尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值。
制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正，负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。
塑料成型工艺与模具设计曹宏深赵仲治主编本套模具的工作尺寸计算如下解件的平均收缩率.凹模的有关尺寸计算径向尺寸塑.深度尺寸塑.塑.凸模有关尺寸计算径向尺寸深度尺寸侧型芯深度尺寸．成型零件的底版与侧壁厚度尺寸的确定塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。
因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔侧壁和底板厚度。
模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准。
而最大压力是在注射时，熔体充满型腔的瞬间产生的。
随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内的压力逐渐降低，在开模时接近常压。
理论和实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准而对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许用应力，因此强度不够是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度条件为准。
刚度计算的条件则由于模具特殊性，可以从以下几个方面加以考虑要防止溢料。
模具型腔的些配合面当高压塑料熔体注入时，会产生足以溢料的间隙。
为了使型腔不致因模具弹性变形而发生溢料，此时应根据不同塑料的最大不溢料间隙来确定其刚度条件。
应保证塑件精度。
塑件均有尺寸要求，尤其是精度要求高的小型塑是相同的，因此，对任种塑料，次所能注射的熔体克数为式中注射机最大注射量所注射的塑料熔体密度即．注射机的初步选定根据注射机的最大注射量以及最大注射压力初步选定注射成型机为记录注射机有关参数教材附录型号注射量螺杆直径注射压力注射行程注射时间.注射方式螺杆式螺杆转速锁模力最大成形面积拉杆空间模板尺寸油泵流量模板厚度最大压力.最小模板最大行程机器外形尺寸.电动机功率螺杆驱动功率加热功率机器重量模具定位孔尺寸.喷嘴球径喷嘴孔径中心孔径顶出两侧孔径孔距四．分型面的选择，型腔的数目和排列方式．分型面的选择分型面的选择很重要，它对塑件的质量，操作难易，模具结构及制造影响很大。
在选择分型面的时候应遵循以下基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模保证塑件的精度要求满足塑件的外观质量要求考虑成型面积和锁模力便于模具加工对侧抽芯的影响考虑排气效果。
因此，在设计中，分型面的选择很重要，它对塑件的质量操作难易，模具结构及制造影响很大。
分型面要求设计在塑件的最大截面积处，而且不宜设在曲面或圆弧面上，由于该塑件为三通管，在设计时，也应该充分考虑该塑件的塑性。
对于该塑件来说，分型面的选择有以下三种方案方案方案二方案三根据塑件的设计要求考虑，因为该塑件是外形为凸字形的三通，型腔的对称分布，为了避免飞边，为了利于简化模具结构，以及当塑件在相互垂直方向都需要设置型芯时，应将较短型芯置于侧抽芯方向，以利于减小抽拔距。
且第三种方案有三个侧抽芯，模具复杂。
．确定型腔的数目本塑件在注射时采用模件，但因该塑件结构形状，需在动定模分别开有对称的型腔，故模具需要动定两个型腔。
五．成型零件结构设计．凹模结构形式选择凹模也可称为型腔或凹模型腔，它们是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状，尺寸，使用要求，生产批量以及模具的加工方法等有关。
常用的结构形式有整体式，嵌入式，镶拼组合式和瓣合式四种类型。
定模型腔塑料成型工艺与模具设计曹宏深赵仲治主编整体式凹模是用整块模具材料直接加工而成的。
其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会带有镶拼接缝的溢料痕迹。
，塑件大小及成型工艺条件，热固性塑料的小塑件壁厚取.，大型件取.热固性塑料易于成型薄壁塑件，壁厚可达.，但般不宜小于.，常选。
塑件表面质量分析塑件表面质量包括有无斑点，条纹，凹痕，起泡，变色等缺陷，还有表面光泽性和表面粗糙度。
表面缺陷必须避免表面光泽性和表面粗糙度应根据塑件使用要求而定，尤其是透明塑件，对光泽性和表面粗糙度有严格要求。
塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤，波纹等疵点外，主要由模具成型零件的表面粗糙度决定。
般模具的表面粗糙度比塑件的表面粗糙度高级。
对于透明的塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明的塑件，则根据使用情况可以不同。
该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表没有斑点及溶接痕，粗糙度可取.，表不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
脱模斜度的选择为了便于塑件脱模，以防脱模时擦伤塑件表面，与脱模方向平行的塑件表面般应具有合理的脱模斜度。
脱模写睹的大小主要取决于塑料的收缩率，塑件的形状和壁厚以及塑件的部位等因素。
收缩率大的塑料取较大的脱模斜度，般情况下，脱模斜度，但应根据具体情况而定。
脱模斜度的确定要点当塑件有特殊要求或精度要求时，应选用较小的斜度，外表面斜度可小致。
高度不大的塑件，还可以不要脱模斜度尺寸较高，较大的塑件，应选用较小的脱模斜度。
收缩率大的塑料应取较大的脱模斜度。
塑件形状复杂的，不易脱模的，应取较大的脱模斜度。
塑件上的凸起或加强筋单边应有的斜度。
侧壁带皮革花纹应有的斜度。
当塑件壁厚较大时，因成型时塑件的收缩量大，故也应选用较大的脱模斜度，如果要求脱模后塑件保持在型芯的边，那么要求塑件的内表面脱模斜度宜比外表面的小，反之，如果要求脱模后塑件保持在凹模边，则外表面的脱模斜度应小于内表面的脱模斜度，但是当内外表面的脱模斜度不致时无法保证壁厚的均匀。
脱模斜度的取向原则内孔以小端为基准，斜度由扩大方向取得外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得，般脱模斜度值不包括在塑件尺寸的公差范围内，但塑件精度要求高时，脱模斜度应包括在公差范围内。
综上所述，该制品的脱模斜度适当，适合脱模。
塑件生产批量分析单件生产单件生产是指产品品种多，而每种产品的结构，尺寸不同，且产量很少，各个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复的生产水管，三通，注塑，模具设计，抽芯，毕业设计，全套，图纸本论文的目的意义意义模具设计工件是需要非常专业的知识和多年的经验才能胜任的。
随着我国机械行业的飞速发展，模具设计工程师越来越短缺。
已经严重制约了模具行业的健康发展。
在广东浙江上海江苏等地找到五年以上设计经验的模具工程非常困难，而刚刚毕业的模具专业的学生又远远不能满足企业的需要。
通过本次毕业设计实践，采用技术可以使设计者从繁沉计算和绘图工件中得到解脱。
采用人机结合，各尽所长，充分发挥其人的创造思维能力，控制设计过程，使模具设计趋于合理化。
而计算机则发挥其计算分折和储存信息的能力。
两者结合，发挥各自的优势，有利于获得最优的设计成果，缩短开发周期。
采用技术，可以实现在计算机上“试模”，即对整个注射过程进行仿真分折抱括“填充保压冷却纤维取向，结构应力和收缩，以及整个塑料封装成型和热固性塑料流动分折”预测未来产品可能纤维出现的缺陷，对存在的问题在设计阶段予以解决，直至提出最优的设计参数，使次试模成为可能实现并行工程，从而可以加快产品的开发进程，降低试模成本，提高生产效前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。
模具是高质量高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。
因此，如何在保证质量控制成本的前提下缩短模具开发周期是值得认真考虑的问题。
模具开发周期包括模具设计制造装配与试模等阶段。
所阶段出现的问题都会对整个开发周期都有直接的影响，但有些因素的作用是根本的全局性的。
人的因素及设计质量就是这样的因素。
缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之。
模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。
大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。
因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。
些模具零件如凸凹模的形状和尺寸由产品决定因而无法在模块设计时预见到，所以只能按常见形状设计模块如圆形或矩形的冲头，适用面窄些模具零件如冲压模的工件定位零件虽然互相配合执行功能，但它们的空间
（定稿）水管三通管注塑模具设计（全套下载）
